共沉淀-共还原法制备金刚石工具用超细预合金粉末的研究

介绍了共沉淀-共还原法制备金刚石工具用超细预合金粉末的方法。利用X射线衍射仪和扫描电子显微镜对FeN iCu(AP1)复合氧化物粉末不同温度还原产物进行了分析,并对FeN iCuSn(AM1)、FeCoCu(AS1)、CuSn(CST)不同成分预合金粉末的物相和形貌进行了研究,对粉末的比表面(BET)、费氏粒度、激光粒度(D50)、松装比和含氧量指标进行了测定,阐明了各配方预合金粉末的使用性能及特点。     

TiAl预合金粉末制备的研究进展

高品质的预合金粉末是以粉末冶金工艺制备高性能TiAl基合金材料的基础。介绍了目前可用于规模化生产TiAl预合金粉末的各种雾化制备技术,包括惰性气体雾化法、转盘雾化法和等离子旋转电极雾化法,其中惰性气体雾化法又分为等离子感应熔炼定向气雾化法和电极感应熔炼气雾化法。分析了各种雾化制备技术的特点,并对国内外TiAl预合金粉末制备的研究进展进行了综述。     

草酸盐共沉淀法制备Cu-Sn预合金粉末

以CuC12.2H2O,SnCl2.2H2O为原料,草酸为沉淀剂,采用共沉淀-热分解法制备Cu-Sn预合金粉末。采用X射线衍射仪(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)分别分析前驱体粉末及热分解产物的物相组成和微观形貌,并研究所制备Cu-Sn预合金粉末的粒度和形貌特征。结果表明:共沉淀前驱体为CuC2O4.2H2O和SnC2O4.2H2O的固溶体,采用共沉淀-热分解法制备出的Cu-Sn预合金粉末具有粒度细小、粒度分布窄的特点,其中位径为1.68μm,且该合金粉末对前驱体粉末形貌具有继承性。     

金刚石工具用预合金粉末生产现状及发展趋势

详细介绍了金刚石工具用预合金粉末的发展动态,包括国内外预合金粉末主要产品及性能,预合金粉末的制备方法以及预合金粉末成分的研究进展,并着重介绍了碳化物形成元素和稀土元素对金刚石工具的影响。     

铜基预合金粉末制备金刚石锯片的性能研究

采用共沉淀法制备了不同铜铁配比（质量比:45:35、50:30、55:25）的铜基预合金粉末,利用真空热压法烧结得到含金刚石的铜基结合剂刀头,通过激光焊接的方法制备出铜基结合剂金刚石锯片,研究了铜基预合金粉末中铜铁含量（质量分数）对金刚石锯片性能的影响。利用扫描电子显微镜观察锯片断面的显微组织形貌,并测量不同铜铁含量锯片的硬度和磨损量。结果表明:在三种配比中,当铜和铁质量比为50:30时,铜基结合剂与金刚石间的结合最佳,锯片性能最好,硬度最高（HRB 118）,锯片的磨损量最少（1.16 g）。     

共沉淀-热分解法制备金刚石工具用预合金粉

研究用共沉淀-热分解法制备金刚石工具胎体用预合金粉,其中包括共沉淀反应pH值、反应温度和热分解反应温度等对粉末收得率和粒度等方面的影响.采用XRD 和SEM对粉末物相组成和形貌进行了分析,同时采用激光衍射粒度分析仪对预合金粉粒度分布进行了分析.研究结果表明:采用共沉淀-热分解法可以制备出良好的预合金化粉末,粉末呈棒状和不规则形状,粉末粒度较细,分布比较均匀、集中;粉末收得率随着共沉淀反应pH 值的增大而提高,在pH 值约等于9.8时达最大值;随着共沉淀反应温度的升高,粉末粒度逐渐增大;随着前驱体热分解反应温度的升高,粉末粒度逐渐增大.     

共沉淀法制备Fe-Cu基预合金粉的低温热压烧结

采用共沉淀法制备含有Co、Ni、Sn元素的Fe-Cu基预合金粉,在此预合金粉中添加25%(质量分数)的WC作为骨架相,在700~860℃温度下真空热压烧结,获得金刚石工具用金属结合剂。利用X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)对预合金粉末及金属结合剂进行形貌观察与物相分析,并测定烧结体的硬度、抗弯强度及磨耗比等力学性能。结果表明,Fe-Cu基预合金粉已形成固溶体,实现了合金化,粉末粒度较细,约在3μm左右,表面较光滑,呈不规则状。Fe-Cu基预合金粉末的原子扩散及相变主要发生在820~846℃温度范围内,在820℃下热压烧结时效果最好,胎体孔洞缺陷少,具有最佳的物理与力学性能,硬度为113.9HRB,致密度达到98.86%,抗弯强度为1306.4 MPa,结合剂对金刚石颗粒的包镶能力最强。     

沉淀剂对共沉淀法制备FeCo预合金粉末粒度与形貌的影响

选用草酸、草酸铵、碳酸氢铵等不同的沉淀剂, 采用共沉淀法制备了FeCo预合金粉末. 用SEM观察粉末形貌, 用激光粒度仪测试粉末的激光粒度和粒度分布. 研究结果表明: 不同的沉淀剂可以制备不同粒度和形貌的预合金粉末, 预合金粉末的粒度和形貌与沉淀物粉末具有继承性;使用碳酸氢铵作为沉淀剂制备的粉末粒度最细, 为9.74 μm, 粒度分布较窄, 在1.5～14.8 μm范围;粉末形貌为由球形小颗粒构成的团聚体.     

稀土La对优化制备微细Fe-Cu预合金粉末的影响

运用机械-化学法并以氧化镧为辅助剂优化制备了Fe-Cu预合金粉末.研究了稀土La的加入对还原 温度以及还原后粉末微观形貌和粒度的影响.利用激光粒度仪、扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)对Fe-Cu预合金粉末的粒径分布、微观形貌、元素分布以及物相组成进行表征.结果表明,运用机械-化学法...     

微细CuSnAg合金粉末的制备及粉末粒度控制

CuSnAg合金粉末是一种新型的金刚石工具用钎焊粉末.粒度微细、氧含量低是获得良好钎焊性能的保证.本文以紧耦合气体雾化技术对这一粉末进行研制,分别研究了导液管伸出量、雾化气压对粉末的平均粒度与微细粉末收得率的影响.发现导液管的伸出量对雾化效果影响显著,采用较短的伸出量可以提高微细粉末的收得率;而雾化气压的提高可以进一步细化粉末;同时分析表明采用紧耦合雾化的粉末氧含量为0.02%,粉末的形貌呈球形.本文还从理论上分析了导液管的伸出量和雾化压力对雾化的影响机理.     

Synthesis of Invar 36 type alloys from elemental and prealloyed powders by mechanical alloying

Invar 36 (Fe₆₄Ni₃₆) nanocrystalline powders were successfully obtained by the mechanical alloying process. The mechanically alloyed Invar 36 powders were obtained from both, Fe–Ni elemental and Fe–Ni₃Fe prealloyed powders. XRD, DSC and magnetic measurements were used to characterise the Invar 36 powders. The lattice parameter evolution versus temperature of Invar 36 powders was investigated by in-situ high-temperature X-ray diffraction (HT-XRD). For both, Invar 36 (Fe, Ni) and Invar 36 (Fe, Ni₃Fe) powders, the lattice parameter values are constant up to about 350°C. The magnetic measurement also indicated that the Invar 36-type alloys are formed after 16?h of milling.     

预合金粉末在切割花岗岩锯片生产中的应用研究

对6种全部或部分加入预合金粉末的金刚石锯片进行了切割试验研究,分析了预合金粉末在胎体中的作用,探讨了某种预合金胎体中金刚石参数设计的合理范围.研究发现,采用湿法冶金工艺制造的ZSF预合金粉末,能够显著提高胎体把持金刚石的能力和胎体的耐磨性;对于雾化法得到的ZWC预合金粉末和ZSF预合金粉末组成的胎体锯片,金刚石浓度为18%时即能够保证有较好的锋利度、耐磨性以及加工质量.     

The role of pore evolution during supersolidus liquid phase sintering of prealloyed brass powder

ABSTRACT

The aim of this research is to study the pore structure as well as to assess the liquid phase sintering behaviour of Cu-28Zn powder specimens at different green density levels and temperatures. For this purpose, samples were compacted to obtain six different green densities and then sintered at 870°C, 890°C and in part at 930°C for 30?min. The results revealed that the spherical pores which are formed inside the grains can be swept by grain boundaries due to grain growth and join to primary pores so that secondary intragranular pores are eliminated and intergranular pores enlarged at higher temperatures. Also, the pores move upwards to the top of sample due to buoyancy forces. The role of pore structure in distortion is more tangible at higher temperatures (930°C) so that O-shape and X-shape distortions were observed at high and low green density samples, respectively.     

化学法制备钨铜复合粉的工艺研究

以钨酸铵、硝酸铜为原料,采用一种湿化学合成工艺——沉淀共还原法,制得了粒度小、形貌规则的W-Cu复合粉末。考察了制备过程中影响复合粉颗粒形貌的工艺参数。并用扫描电镜、X射线衍射仪和激光粒度分析仪等对复合粉制备过程中粉末的形貌、成分和粒径进行表征和观察。结果表明,在一定的条件下,采用化学合成工艺——沉淀共还原工艺制备的复合粉,粒度细小、形貌规则,呈多边形。     

铁粉和石墨粒径对Fe-C系预混合粉性能的影响

以不同粒度分布的还原铁粉及石墨为原料,采用粘结剂处理工艺制备Fe-C系预混合粉。研究了铁粉粒度分布、石墨粒径对预混合粉石墨粘结效率、松装密度、流动性以及烧结件密度、抗弯强度、硬度等性能的影响。结果表明,粒度分布均匀的铁粉有利于提高预混合粉的松装密度、流动性和压坯性能,石墨粒度为-2 000目的预混合粉中,石墨分布更加均匀,石墨的粘结效率为98.3%,其工艺性能和烧结性能更好。     

超细钨粉的粒度表征

为了对供给态和研磨态超细钨粉的颗粒粒度进行表征,将供给态粉和研磨态粉由激光衍射法、FSSS法和BET法测量出颗粒粒度。实验结果表明:利用激光衍射法和FSSS法所测量出来的供给态粉和研磨态粉的粒度结果是错误的,这是因为测量系统存在缺陷和测量原理不合适所致。可以使用吸附等温线来获得表面粗糙度的分数维维数D和微孔的表面积S_t,且用D和S_t来修正d_(BET)的计算公式。在本实验中,使用修正公式得到的4种粉末的平均粒度值与扫描电镜的观测值相一致。     

铁精矿粉粒度对精控还原工艺的影响

本文以河北承德地区的铁精矿粉为原料,选用模拟隧道窑还原工艺制备海绵铁粉,研究了铁精矿粉粒度对精控还原工艺的影响。结果表明:铁精矿粉粒度对其还原工艺影响很大,并直接影响海绵铁粉的产品性能。在既定试验条件下,随着铁精矿粉粒度的增大,其精控还原所需最优还原温度随着增加,最佳配碳量先减少后增大,而最佳还原时间随粒度的增大呈现出先增大后减小的变化趋势。究其原因为粒度过小导致的粉体烧结和粒度过大导致的粉体芯部不易还原均会阻碍还原过程的进行。45~75μm粒度区间铁精矿粉最适合作为制备优质海绵铁粉原料,其在配碳量0.8、还原温度1150℃、还原时间4.5 h的精控还原工艺下可制得的海绵铁粉的铁含量高达97.88%。     

共沉淀法制备BaO-ZrO2(BSZ)纳米粉体研究

通过采用氯氧化锆(ZrOCl2)、BaCl2水溶液与NaOH共沉淀反应,生成钡稳定氧化锆的前驱体,该前驱体经过预烧结后得到BaO-ZrO2粉体.研究了搅拌速率、pH值、反应温度、预烧结温度对粉体结晶度的影响.通过分析BSZ粉体的X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)结果得出,搅拌速率为280 rad/min、pH值为10、反应温度为80℃、预烧结温度为800℃是合成BSZ粉体的最佳工艺条件.