逆流漂洗闭路循环处理镀铬废水

从理论上讲,在逆流漂洗闭路循环中,镀件漂洗水量应等于镀液蒸发量和镀件带出量之和。因此,逆流漂洗闭路循环必须最大限度地控制用水量,使之和蒸发量、带出量相平衡,以实现闭路循环.     

电镀车间废水闭路循环工艺通过鉴定

山西晋中邮电器材厂电镀车间废水闭路循环经过三个月运行于86年4月28日通过技术鉴定,出席会议的有10多个单位20多位代表。以自然闭路循环为主强制闭路循环为辅的电镀车间废水处理工艺在国内外报道中尚不多见。该工艺按镀种组成循环系统,以逆流漂洗实现自然闭路循环。如因不加大水量难以有效漂洗而产生多余量漂洗水失去溶液蒸发量与带出量同回收水量两     

高速电镀银漂洗水的近零排放技术

利用逆流漂洗和逆流蒸发联合装置实现高速电镀银漂洗水的近零排放.该联合装置中逆流漂洗由三级漂洗槽组成,而逆流蒸发包含电镀槽、填料蒸发器、过滤机和风机等.实际镀液实验表明,在保持一定的液位水平和第三槽漂洗水的浓度小于20 mg/L的前提下,系统运行稳定,没有向外界排放含银漂洗废水,新鲜漂洗水用量比原来节省超过90%,实现电镀银过程的节水高效和漂洗水近零排放.     

电镀气雾喷洗闭路循环新工艺

近年来,人们非常重视改革电镀工艺、设置回收槽、改进漂洗方法等以尽量减少或消除污染源,实现封闭循环或局部封闭循环.采取升温搅拌提高逆流漂洗效率,反喷淋、多级逆流漂洗加浓缩设备等组合技术的方法,都可以实现强制性封闭循环.本文介绍不加浓缩设备,在自然生产过程中就能消除有害物质的排放,实现自然封闭循环的气雾喷洗法的研究.     

间歇式逆流漂洗在镀铬生产中的应用

采用十二级间歇式逆流漂洗工艺清洗镀铬镀件.结果表明,该工艺的漂洗水用量仅为普通六级逆流漂方式的1/10,产生的含铬浓液可全部回用,无废水排放.     

电镀逆流漂洗技术(三)

五、电镀逆流漂洗闭路循环系统闭路循环系指电镀液、漂洗水在系统中循环利用,不向系统外排放。闭路循环废水处理系统能最大限度地节约用水、减少排污和回收有用物质,是废水处理技术的发展方向。但是,做到完全闭路循环要花费巨大     

电镀逆流漂洗技术(一)

电镀逆流漂洗是一种从改革漂洗工序着手的电镀废水污染防治技术。这项技术不但能够有效地防治电镀废水污染,而且能够回收水和化工原料,实现电镀漂洗水的闭路循环。然而,过去发表的有关逆流漂洗的文献资料,多数是局部的,另散的。本文系统地总结了逆流漂洗原理、理论计算方法、实用设计方法及生产运行经验;文中论证了并列漂洗、连续逆流漂洗、间歇逆流漂洗、喷淋漂洗等适用条件以及它们之间的数理关系,给出了逆流漂洗最优化设计的定量关系;文中收集了我国及美国、日本、西德等国家一部分经过生产检验的逆流漂洗各项技术参数,并示出计算实例。文章最后介绍了电镀废水闭路循环系统,包括逆流漂洗——阳离子交换系统、逆流漂洗——阳离子交换——蒸发浓缩系统、逆流漂洗——反渗透系统、逆流漂洗——阳离子交换——阴离子交换系统以及多种废水处理单元组合的无排水系统。     

电镀废水的无排放处理

1977年12月竣工的日本松本电镀工业厂,电镀废水实现了无排放处理。该厂镀铜、镀镍是采用加热槽来进行的。在整个工序中镀液的蒸发量与进水量保持着平衡。它的洗净水通过回流槽不断地补充镀液槽,连续地进行闭路循环。当镀液的蒸发量低于进水量时,则第一槽的洗净水能自动停留在贮稽内,经过蒸发器的蒸发浓缩后,再补充给镀液槽,从而保证进水量与蒸发量之间的绝对平衡。对尚未蒸发的老化液,随同各洗净槽的污水,集     

用反渗透技术回收镀镍漂洗水

利用反渗透技术将镀镍漂洗水浓缩分离,浓缩液中ρ(Ni2+)达到20 g/L左右,浓缩液补加到镀镍槽中,透过液在镀镍漂洗槽中循环使用,实现了镀镍废水的零排放.向镀镍槽中加入硫酸钾,提高镀液的导电性能,同时降低镀液中氯化镍的质量浓度,使镀镍过程中阳极溶解速度和阴极沉积速度相接近.镀件在镀镍前和镀镍后都经过回收槽漂洗,使回收槽中镍离子的质量浓度保持不变.大约是镀镍槽中镍离子质量浓度的一半.采用这些措施后,可实现反渗透浓缩液的完全回收利用.     

有无简单、经济、高效的处理含氰污水工艺和设备?

问; 有无简单、经济、高效的处理含氰污水工艺和设备? 宋永凯答: 对含氰废水的处理,目前国内外采用碱性氯化法较为普遍。而采用不排放或少排放污水的工艺则是最经济、有效的方法、本文介绍的连续逆流漂洗只适当增加漂洗槽,间歇逆流漂洗,在此基础上增加投资极少的设备(没有条件的可不增加)能够实现无排放的自然闭路循环方法。其流程如下图: (一)连续逆流漂洗流程图:     

论自然封闭循环

本文对电镀环保工作中所谓的自然封闭循环、无排放技术,提出了自己的看法。由于电镀生产过程中,杂质的积累是不可避免的,本文从6个方面详细论述了杂质积累的必然性,包括光亮剂的分解,槽液成分的变性,如氰化物变成碳酸盐,焦磷酸盐变成正磷酸盐,阳极泥渣的带入,副反应-价铜的生成,镀件的散落和溶解等。这些杂质对电镀二艺和镀层质量都是极端有害的,不清除它,电镀生产就无法正常进行。要把这些电镀三废消化于电镀工艺过程中,从而达到自然封闭循环和无排放是不可能的事。至于逆流清洗技术,是节约用水的一项重要措施,也是行之有效的。但是压缩清洗水量使它等于蒸发水量并不就是自然封闭循环和无排放技术。这是必需要分清楚的。     

国外电镀环保文摘

[H79] 电渗析与金回收——闭路循环探讨 Electrodialysis and gold recovery——A closedloop appaoach:J.S.Lindstedt:Plat.Surf.Finish.,69(7),p.32-36,1982. 采用电渗析、离子交换、逆流清洗和过滤技术,使装饰镀金线实现闭路循环。电渗析器间歇处理氰化镀金静态清洗槽槽液、酸性镀金的静态清洗槽槽液及其冲洗槽槽液,金的回收率达95％,并去除了槽液中的杂质。采用脱盐水补充镀槽水分损失。三槽式逆流清洗水由第一清冼槽引出,经精密过滤和复床式离子交换后,处理水作为脱盐水回用于镀件清洗。离子交换     

大气蒸发器用于镀铬废液回收

本文叙述了镀络废水的处理。镀件采用六级间隙逆流漂洗。第一级回收槽的漂洗水收集后,用大气蒸发器低温(50—55℃)蒸发浓缩,浓缩液可直接返回电镀槽重新使用。文中的图表说明了工艺应用后的效果。大气蒸发器的特点是:占地面积小,投资低,不使用化学试剂,无二次污染,有良好的环境效益和经济效益。最后,讨论了失水量与浓缩倍数的问题。     

经济实用能自然封闭循环的含铬废水处理——逆流漂洗法

在消除电镀废水污染中,现阶段主要是含氰、含铬废水。本文论述经济实用能自然封闭循环的含铬废水逆流漂洗法。七十年代后期,美国、日本等已逐步向“封闭循环工序化”发展,开始应用离子交换、蒸发浓缩等闭路循环装置,并计划在1985年实行零排放目标。我国治理     

回收槽浓度的计算

电镀清洗工艺中常在镀槽后设置静止漂洗水槽(回收槽)。设回收槽有效容积为 T,漂洗 t 时间后回收槽浓度为 C_t,则回收槽中镀液物质量等于 TC_t(即镀件带入量-镀件带出量)。由于回收槽浓度是变化的,所以镀件带出量为时间的积分。设 C_0为镀槽镀液浓度,V 为镀件在单位时间内的带出量即带出速率,乘积 C_0V 为镀槽物质流失速率,则得下式,     

“间歇逆流漂洗——蒸发浓缩法”处理镀锌钝化废水

五机部六院与国营晋西机器厂协作完成了用“间歇逆流漂洗—蒸发浓缩”组合法处理镀锌钝化废水的闭路循环流程,并于81年5月7至9日在山西太原市进行了技术鉴定。该工艺采用三槽间歇逆流漂洗,特点是末槽六价铬浓度(C_3)允许达到300毫克/升,镀件出槽后用压缩空气吹去残液,根据盐水喷雾试验证明采用这种工艺所获产品钝化膜的抗蚀性能良好。由于末槽浓度较高,因而创造了清洗1M2钝化件只用0.5～1升     

对电镀废水处理无排放之我见

本文通过电镀废水处理无排放问题的提出,论述了无排放的可能性。指出无排放并非指电镀一切废水点滴不排,主要指产生污染的镀后漂洗水不排放,争取镀前漂洗水也不排放。要作到这些漂洗水的循环复用不排放,必须应用路循环水处理技术。     

反渗透膜技术处理含镍废水

建立24m^3／d电镀镍漂洗水膜法闭路循环回收系统,采用两级反渗透（RO）膜分离技术对电镀废水浓缩50倍以上,23．6m^3/d透过液回用到电镀生产线作为漂洗用水,浓缩液再用蒸发器进一步浓缩后直接回到镀槽,废水处理实现闭路循环．从2005年4月到2007年4月,共运行了2年,整个系统运行良好。通过回用水和回收镍等资源,产生较显著的经济、社会和环境效益,实现清洁生产,基本上实现了电镀含镍废水的零排放。     

电镀漂洗水回收新方法

对于常温滚镀生产线,设置一个回收槽,镀件出镀经过回收槽漂洗,把镀液带进回收槽,镀件在镀前也经过回收槽漂洗,把清水带进回收槽,然后把回收液带入镀槽,这种回收方法的理论回收率为50%,在实际操作中,这种方法的回收率达到了36.2%。如果设置两个回收槽,这种方法的理论回收率为66.7%。对于加温型镀液,采用这种方法也能显著提高对漂洗水的回收率,镀镍线采用二级回收槽回收漂洗水,采用本法加强回收后可提高回收率15.5%。     

电镀清洗水的水质和水量计算

我国尚未制定电镀清洗水水质标准和水量计算标准,现根据苏联1987年出版的《电镀技术手册》,介绍苏联的现行规定,以供借鉴。一、水质苏联规定末级清洗槽中主要化学物质的容许浓度以保证电镀清洗水水质。二、水量计算浸洗时的清洗水量按下式计算: Q_n=Q_6·F 或 Q_n=g·K~(1/m)·F式中:Q_6——镀件清洗比流量(L/m~2) q——镀件表面镀液带出量(L/m~2) K——镀件清洗稀释倍率(K=C_n/C_o)