催化裂化干气芳构化制混合芳烃的研究进展

催化裂化干气主要由氢气、甲烷、乙烯、乙烷等成分构成,当前对它的加工利用方式有两种:一是对其进行组分分离提纯,得到相应组分后再利用,二是在一定的温度、压力与催化剂作用下,直接加工生产成混合芳烃。催化裂化干气的再利用有效地避免了其直接燃烧造成的资源浪费,促进了生产企业经济利益的提升。本文就针对催化裂化干气第二种加工方法-干气芳构化制混合芳烃技术阐述其反应机理、所使用的催化剂,以及目前的工业应用情况,为催化裂化干气的再加工利用奠定一定的基础。     

PSA复合常温油吸收工艺技术回收炼厂干气中乙烯资源

我国炼油企业生产的干气数量庞大,从炼厂干气中回收C_2及更重的轻烃资源对炼化一体化企业提高经济效益和资源再利用具有重要意义。目前已实现工业化应用的炼厂干气回收工艺技术主要有深冷分离、油吸收分离和吸附分离。深冷分离法优点是产品回收率高,纯度高,但其制冷系统流程复杂、投资大、能耗高、对原料要求高,涉及到的专利技术多,更适合于大规模生产。油吸收分离法优点是回收率较高,流程简单,制冷系统简单,但该方法能耗较高。变压吸附分离(PSA)技术优点是能耗低,流程相对独立,但其C_2组分回收率相对较低,富C_2产品气中甲烷含量相对较高。各种方法均有自己的优势和不足。为了兼顾高回收率、高品质、低能耗的要求,结合PSA法与油吸收分离法各自的优点,提出了采用一段PSA复合常温油吸收的新工艺。以某炼厂干气为例,用流程模拟软件对一段PSA复合常温油吸收工艺进行模拟。结果表明:该工艺具有回收率高、产品气纯度高、能耗适中的优点,有广阔的推广应用前景。     

我国炼厂气体的综合利用

介绍了我国炼厂气体的应用现状及我国炼厂气体的综合利用技术。综合利用炼厂气体是提高炼油加工深度和经济效益的必要手段,气体烯烃的催化裂解技术（DCC）,多产汽油和液化气的技术（MGG）以及多产汽油和异构烯烃的技术（MIO）都已实现了工业化。催化裂化干气回收氢、催化裂化干气制乙苯等炼油干气的合成技术也在工业上加以应用。C4气体在化工生产中的应用也已成为人们关注的课题之一。     

炼厂干气的回收和利用技术概述

炼厂干气的回收和利用是提高资源综合利用和增加企业经济效益的必要手段,如何能高效、可靠地实现干气资源的回收利用已经成为人们关注的一个重要课题。本文从炼厂干气的提浓回收和直接利用两个方面出发,对目前常用的深冷分离、吸收分离和吸附分离等提浓技术以及干气制乙苯、环氧乙烷等直接利用技术进行了概述,介绍了各种技术路线的优缺点和最新进展。各种干气回收利用技术适用的场合有差别,各具特点,炼油化工企业需依据自身的特点,在综合考虑各方面因素的基础上来选择合适的干气回收技术和工艺路线,以得到最佳的经济效益和环境效益。     

催化裂化干气乙烯回收利用技术研究进展

催化裂化干气中含有乙烯,其回收和利用问题已成为现今的研究热点。文章阐述了国内外催化裂化干气乙烯回收利用技术现状和最新进展,为更好得实现催化裂化干气的回收利用,应加强催化裂化粗乙烯利用工艺的开发研究。     

水合物法分离催化裂化干气的相平衡研究

石油炼厂副产大量的催化裂化干气,常规的深冷分离方法存在能耗高、投资大的问题。水合物分离法是实现低沸点混合气体分离的一种新技术,其操作条件温和,降低了操作工艺要求和设备费用。采用实验研究方法,选择典型催化裂化干气组分,进行油水乳液体系中水合分离催化裂化干气的相平衡研究,分别考察温度、压力、初始气液体积比、乳化剂浓度和油水体积比等因素对水合分离的影响。结果表明,温度、压力、初始气液体积比、乳化剂浓度和油水体积比对水合分离催化裂化干气具有显著影响,分离效果随系统温度的降低或系统压力的升高或初始气液比的降低而提高。水合分离催化裂化干气的最佳操作条件为:系统温度274.15 K,压力5.0 MPa,初始气-液比90(V/V),油水比1.0(V/V),最佳乳化剂浓度配比span20(0.1%(wt))+oπ(1.0%(wt))。研究表明,在油水乳液体系中,采用水合分离方法催化裂化干气方法可行,具有很好的分离效果和工业应用潜力。     

催化裂化干气中乙烯的回收工艺研究进展

介绍了国内外各种催化裂化干气中乙烯的回收工艺和发展状况,分析了其特点和适应性。同时,结合我国目前干气中乙烯回收的现状,基于吸附分离和吸收分离的各种优势提出了一种浆态吸收法新工艺,此工艺既解决了吸附法的连续性问题,又解决了吸附分离的稳定性问题,为乙烯的回收提供了新的思路。     

回收炼厂干气中原料气技术

我国石油炼厂较多,炼厂中产生的干气量数量大,炼厂干气回收经济效益高。随着炼油技术的发展,炼厂干气的利用主要是从干气中分离原料气、直接利用原料气制备化学产品。本文主要阐述了干气中回收原料气的5种成熟技术,绘制了原理示意图,并比较了各类技术的优缺点,最后提出干气回收技术的发展趋势及建议。     

石油加工工艺及产品分析数据的相关性和聚类分析

文章采用SPSS软件对石油加工催化裂化装置的工艺参数和产品干气组分进行分析。通过数据处理得到的结果,可以为生产人员在提供数据调控参数间相关性的科学依据,也可为科研人员提供大量数据处理的方法。     

催化裂化干气制乙苯装置反应区管道设计

催化裂化干气制乙苯装置反应区为整个装置的核心区。两台烃化反应器一开一备。主要的工况有:生产工况、活化工况、开工工况。主要工艺介质为催化裂化干气、苯、乙苯。催化剂为器外再生,器内活化。管道设计需要考虑管道柔性、催化剂装卸和有毒介质的排放等问题。     

稀乙烯利用技术的现状

1 利用稀乙烯的技术经济背景 目前,稀乙烯主要是指炼油厂催化裂化干气中的乙烯,其浓度为15(V)％左右,由于这部分乙烯的浓度低,不能直接作为原料进行后续加工,所以这部分乙烯不是作为燃料烧掉,就是通过火炬烧掉,这就浪费了宝贵的资源,而且给环境带来很大的危害。随着炼油加工深度的不断提高,催化裂化的处理量也在不断增加。1990年全球催化裂化实际处理量为51999万吨,1993年在原油加工量减少8000万吨的情况下,催化裂化处理量增加到56548万吨,三年增加了4549万吨,递增8.75％。我国1984年催化裂化处理量为2158万吨,至1995年已达到3950万吨,平均每年增加163万吨。全年有30万吨的乙烯被烧掉。     

催化裂化装置干气芳构化技术的工业应用

介绍了催化裂化装置干气芳构化技术的反应机理、工艺特点以及工业应用情况,并对该技术的应用进行了简要技术经济分析。结果表明,催化裂化装置干气芳构化生产高辛烷值汽油组分,不但可以提高产品的附加值,而且可以作为车用汽油的调和成分,减低了清洁车用汽油的调和成本,从而可以为企业创造一定的经济效益,是一项炼化企业"节能挖潜"的良好途径。     

炼油废碱液在皂化废碱焚烧装置中焚烧处理技术探索

一、前言 巴陵石化公司炼油装置年产废碱液量达1500t。炼油催化裂化装置原料油与催化剂接触发生裂化、异构化等一系列化学反应，高温混合产物进入分馏塔等设备分离，得到干气、液态烃、汽油等轻组分产品。这些轻组分产品中分布着硫化氢、硫醇、硫醚等硫化物，需进行脱硫、精制处理。     

干气回收碳三、碳四模拟研究

碳四精细化工一体化装置的干气含有H_2、C_1~C_3等轻组分和少量C_4组分。目前干气主要作为燃料气,其中具有较高经济价值的C_3、C_4组分被直接烧掉,造成浪费。本文分析了干气夹带C_3、C_4组分的原因,提出了利用气体分离膜技术脱除干气中的一部分H_2,然后再冷凝分离的回收方案,并采用ASPEN PLUS软件对回收工艺进行了模拟计算。考察了H_2脱除率和冷凝温度对C_3、C_4回收率的影响。结果表明,综合考虑经济因素,当干气中的H_2脱除率为70%、使用30~40℃循环水冷凝时,C_3的回收率达到30%以上,C_4的回收率达到90%以上。     

炼厂催化干气稀乙烯制取乙苯/苯乙烯利用方案分析

分析了回收炼厂催化裂化(裂解)干气中稀乙烯的现实意义,对直接利用稀乙烯制取乙苯／苯乙烯的技术状况进行了分析,并研究了苯乙烯产品的经济性。     

在石油伴生气回收系统安全评价中的应用

石油伴生气回收系统采用低温分离法分离出干气(甲烷)和混合液烃。该工艺过程涉及的主要危险物质甲烷、丙烷具有易燃、易爆的性质,由此可能引发火灾事故和爆炸事故。采用道化学火灾、爆炸指数分析法对主要生产工艺及装置单元的危险程度进行分析,并指出财产损失的范围,给出有效可行的安全对策措施,降低风险,以便企业在管理过程中借鉴。     

催化干气的利用

炼厂气含C_1～C_4组份,未被回收利用。催化裂化干气中含乙烯10％～20％,氢50％～70％。采用膜分离技术从重油催化裂化干气中回收氢气,制氢成本低,能源利用合理;介绍了从催化裂化干气中回收乙烯的方法及乙苯的利用。指出炼油厂采用膜分离技术回收氢及用催化裂化干气中的乙烯生产苯乙烯,是合理利用石油副产物的有效途径。     

优化工艺操作 降低干气中C_3含量

本文主要介绍了延安炼油厂200万吨/年催化裂化装置由于加工量超负荷且掺炼外购渣油为解决干气不干的问题而对吸收稳定系统操作进行的优化调整。经过优化工艺操作,干气质量明显改善,C3及其以上组分由单月最高21.4%(v)降低为2.5%(v);月平均最高值由13.8%(v)、降低为3.6%(v),基本上满足工艺指标要求。     

膜回收及吸收组合工艺回收干气中液化气组分

以某厂的实际应用为例,介绍了一种从干气制燃料油的尾气中回收低浓度液化气组分的工艺方法。该方法应用了膜回收结合汽油吸收、柴油吸收的组合工艺,实现了低能耗、高效地回收尾气中的液化气组分。在保证液化气组分回收率的前提下,以下游装置可接收性及整体经济效益为指标,通过Aspenplus工艺流程模拟软件优化了汽油吸收及柴油吸收的工艺操作条件。装置稳定运行后标定数据表明,该工艺实现该尾气中C_3及以上轻烃组分回收率达到94%以上,年回收液化气组分约2 500 t,具有良好的经济效益及社会效益。     

选择转化提纯催化裂化干气中乙烯的研究

采用改性 ZS M-5沸石催化剂,可使催化裂化干气中丙烯、丁烯转化为烃类,其中95％的乙烯被保留.此技术用于干气制乙苯工艺,将使苯耗减少20％。