三维数控弯管机的研究与开发

将绕弯工艺与滚弯工艺集成在一台机床上,采用专用的送料和转料装置,并将基于工业PC(个人计算机)的数控系统应用于弯管机的控制.取代传统PLC(可编程控制器)的控制系统,以NC(数字控制)嵌入PC的结构形式(工业PC内嵌入工业运动控制卡和工业I/O卡),在Windows操作系统的基础上,运用visual C 进行数控软件开发,实现了三维复杂管件的加工成型.生产与试验结果表明,基于PC的3D数控弯管机不仅提高了加工效率(连续加工)和加工质量,而且提升了三维管件加工的柔性和数控系统的开放性.     

小弯曲半径碳钢不锈钢管的弯管工艺分析及工装简介

在盐业、盐化工受压容器及蒸汽锅炉中,经常使用大量的一定弯曲半径的管子作为传热面。为了增大传热面和合理地布置传热管,以便既达到优良的传热效果又减少设备的体积及重量,传热面管子的公称弯曲半径,经常不得不采用小弯曲半径进行设计。为解决小弯曲半径管子的弯管加工制造问题,首先应分析一下管子在弯管过程中的应力与变形,还应弄清设计参数对弯管质量的影响。在加工弯管的过程     

汽车开关面板注射成型工艺参数优化

针对汽车内饰件开关面板这类制品在注射加工过程中容易产生翘曲变形的缺陷,采用计算机CAE模拟技术和Taguchi试验相结合的方法,以翘曲变形作为质量指标,把注射过程中的模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间和保压压力这5个工艺参数作为影响制品翘曲变形的影响因素,运用CAE软件对不同水平下各工艺参数进行注射成型的数值模拟。结合极差分析法、信噪比法优化得到最优工艺参数组合来减少翘曲量。将得到的最优工艺参数组合进行CAE模拟,发现开关面板的翘曲变形得到较大的改善。通过实际注射试验验证了CAE模拟的结果。     

基于AMI二次开发的塑件翘曲变形快速优化

结合正交试验法和AMI软件进行注塑成型数值模拟试验可以快速优化影响塑件翘曲变形的工艺参数,但正交试验方案创建、试验结果分析比较繁琐。文章提出了基于AMI二次开发技术和VB.NET开发的塑件翘曲变形快速优化软件。软件设计时考虑模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间等因素对翘曲变形的影响,采用正交表L_(25)(5~6)设计正交试验,软件自动创建正交试验方案、启动分析、读取翘曲变形结果,并对试验结果数据进行离差、极差、影响规律和影响贡献率分析,最后给出最优工艺参数组合、最优工艺参数组合下的翘曲变形最大值和试验结论。该软件的应用可以提高塑件翘曲变形缺陷的优化效率。     

冲压模具精加工过程控制浅析

模具精加工工艺的处理方式可以影响到模具一次性加工成功与否而且还会影响到其使用寿命的长短,在模具的加工过程中,是否可以有效的控制好零件的变形,内应力以及形状公差和尺寸精度等等是检验模具加工工艺好坏的标准。     

木质百叶窗木片弯曲分析

简要介绍了木质百叶窗加工工艺和生产过程,描述了木质百叶窗木片弯曲现象,分析了木质百叶窗木片产生弯曲变形的主要原因,提出了在生产过程中如何避免木片弯曲的建议以及消除木片弯曲的措施。     

木质百叶窗木片弯曲分析

简要介绍了木质百叶窗加工工艺和生产过程,描述了木质百叶窗木片弯曲现象,分析了木质百叶窗木片产生弯曲变形的主要原因,提出了在生产过程中如何避免木片弯曲的建议以及消除木片弯曲的措施。     

集成材制造技术问答8(续)

(3)指接条加工精度差:指接条加工后有弯曲和扭曲等缺陷,胶拼时可能被暂时压平矫正,但胶拼后这些指接条会产生很大的内应力,趋向恢复原来的弯曲形状,从而造成集成材弯曲,这就要求指接加工工序中,指接条不得过分弯曲和扭曲.     

基于正交试验的电池盖薄壁塑件注塑工艺参数优化

针对笔记本电池盖这类薄壁塑件在注塑成型时产生过大翘曲变形量的缺陷,以翘曲变形量为质量指标,采用多因素正交试验法,运用Moldflow注塑成型分析软件进行16次数值模拟试验,获得塑件在注塑温度、模具温度、注塑时间、保压时间、保压压力5因素4水平下成型的翘曲变形量,通过极差分析法比较5个成型工艺参数对翘曲变形量的影响程度,并得到塑件的最优成型工艺参数组合。再由Moldflow模拟试验可知,在最优成型工艺参数组合下塑件的翘曲变形量得到显著改善,并进一步分析找到了薄壁类塑件发生翘曲变形的主要原因。最后,通过电池盖的实际制造证实了优化方案的正确性。     

基于Moldflow的注塑件翘曲优化及影响因素分析

结合Taguchi试验设计方法和注塑模拟Moldflow分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,以减小翘曲量为质量目标对工艺参数进行优化。采用方差分析方法（ANOVA）,分析了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力,保压时间等工艺参数对塑件翘曲变形的影响,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证。