高速切削加工刀具材料

介绍了高速切削加工技术及模具高速切削所使用的陶瓷刀具、金刚石刀具、立方氮化硼刀具、涂层刀具的性能特点及应用,探讨了模具高速切削刀具材料的发展方向.     

高速切削加工技术在模具和模型制造中的应用

概括了模具和模型制造业产品几何形状越来越复杂、制造精度日益提高和交货期不断缩短的发展趋势。指出高速切削加工切削速度和进给速度高 ,能够降低切削力、工件发热温升和发生切削自激振动的可能性 ,不仅直接提高切削效率 ,缩短加工时间及降低加工成本 ,而且有利于提高加工精度和表面质量 ,可以经济地应用到模具和模型制造中 ,包括加工各种钢模、电火花加工必需的铜或石墨电极、简易模具以及各种铸型和模型。分析了高速铣削模具和模型自由表面的策略方针和根据工件材料实施粗精加工的不同方案     

浅谈高速切削加工技术

阐述了高速切削在未来制造技术中的重要性,对高速切削的定义、意义、原理进行了诠释,分析了高速切削加工中机床的选择、刀具的材料、加工的工艺、编程的方法,最后通过在模具加工中的应用论证了高速切削的优势。     

适用于现代模具制造的新一代刀具夹持系统

高速切削加工展示了现代模具制造的一个崭新方向。从工作原理和实际应用两方面介绍适合于现代模具加工的新型刀具夹持系统，从而使切削达到理想的加工效果。     

叶片高速铣多轴编程技术的研究

根据叶片几何模型特点和高速切削工艺特点,从螺旋铣切削轨迹、回转式进退刀轨迹、高速切削参数三个方面进行高质、高效的叶片多轴高速切削加工轨迹研究,设计出叶片螺旋铣高速切削多轴编程算法,提高了叶片加工质量和效率。     

模具高速切削数据库的研究与开发

采用结构化程序和规范化数据库技术开发了模具高速切削数据库系统，使用该系统可实现模具材料查询、刀具选择和切削用量查询。针对高速切削数据缺乏的问题，本系统采用了基于实例推理技术，实现为新工件材料、新刀具材料提供合理加工工艺和加工参数。     

高速精密级进模表面加工工艺的开发与应用

针对传统的高速精密级进冲压模具所具有的材料费用贵、高硬度材料和特殊型面加工难等不足之处,研究开发了镍磷纳米碳化硅化学复合镀表面加工新工艺,将该工艺应用于普通模具钢材料制作的高速精密级进冲压模具零部件的表面加工,结果显示新工艺加工出来的模具零件的耐磨性和寿命性能与现有的用硬质合金材料加工的相同零部件的性能水平接近;研究表明这种新工艺不仅能提高高速精密级进冲压模具的耐磨性和寿命,解决其高硬度材料和复杂型面加工难的问题,而且能节约模具材料费用和提高企业经济效益。     

淬硬钢模具零件高速切削工艺优化方法研究

针对模具制造企业对于高速切削加工的迫切需要,提出了淬硬钢模具零件高速切削加工工艺的优化方法。选择淬硬钢典型模具零件为研究对象,以缩短加工时间、延长刀具使用寿命、保证加工质量等为研究目标,按照多重目标优化原则,提出高速切削加工工艺优化方法,从而建立淬硬钢模具零件高速切削加工工艺规范。     

高速切削技术在模具制造中的应用

高速切削技术作为模具加工中的一种先进制造技术,已经越来越受到人们的关注。主要介绍了高速切削应用在模具加工制造上的优势,以及应用高速切削加工模具所要注意的机床、刀具、工艺参数和数控技术等问题。     

模具型腔的高速切削加工工艺研究

介绍了高速切削加工技术在模具制造中的应用优势,以及高速切削加工模具型腔的工艺方案,主要包括加工方法、刀具和应用PowerMILL软件在模具型腔加工中的加工策略等内容。以塑料玩具兔注射模型腔的制造为例,应用PowerMILL软件给出了工艺方案和高速切削加工参数。     

带阻尼台叶片多向模锻过程温度分布研究

在确定了模具分模形式及分模面的基础上,基于DEFORM－3D,建立了带阻尼台叶片多向模锻过程的三维热力耦合有限元模型,确定了模具的加载方式,实现了带阻尼台叶片多向模锻过程的有限元模拟。研究得到了不同压下量下坯料表层温度场及典型截面温度场,揭示了带阻尼台叶片多向模锻过程温度的分布规律。     

AutoCAD 二次开发在叶片锻模设计中的运用

利用AutoCAD的开放性平台并根据叶片锻模设计的需要开发了VisualLISP程序,自动生成和优化叶片锻模进、出汽边分模线,并在实际叶片锻模设计中得到成功运用。该程序不仅提高了叶片锻模设计的效率及准确性,而且为今后同类VisualLISP程序的开发提供了经验与技巧。     

叶片分型技术探讨

叶片锻模的分型技术是叶片锻造加工的关键技术。重点介绍了片体分型和飞边体分型两种分型方法，并从利于CAD二次开发的角度出发，对飞边体分型的部分步骤进行了改进。     

Computer-aided preform design in forging of an airfoil section blade

This study attempts to establish systematic procedures for the preform design in forging of an airfoil section blade as a two-dimensional plane-strain problem. Forward loading and backward tracing simulations by the finite element method are used. A circular shape is selected as an original stock, and a side-pressed preform of the circular shape is adopted in view of preliminary simulations using rectangular preforms. The optimal slope angle of the die parting line and the position of the preform within the die, which satisfy the final design condition of flashless forging, are determined from the results of the simulations.     

重型燃机叶片锻造过程的三维热力耦合有限元模拟

利用热力耦合刚粘塑性有限元法,对某重型燃机叶片的多工步锻造过程进行了数值模拟研究。通过有限元数值模拟,分析了锻造过程中的金属流线分布,得到了温度场、应力应变场等热力参数的场量分布,从而揭示了叶片锻造的变形机理。实际锻造工艺试验与数值模拟结果吻合较好,从而验证了热力耦合有限元模型的可靠性。该研究对掌握叶片锻造变形规律具有重要意义,为叶片锻造工艺的优化设计提供了参考。     

DEFORM-3D软件在叶片锻坯结构形式选取中的应用

在叶片锻造过程中,由于变形量大,锻出的叶片会出现如褶皱、裂纹这样的缺陷。为了提高生产效率,一般要求在螺旋压力机上一次锻造成形。因此,采用合理的毛坯结构形式在最小成形载荷下来获得最低程度的缺陷就显得十分重要。常规用来选择叶片锻坯合理结构形式的方法有诸多缺点,采用有限元方法将会在很大程度上弥补这些不足。     

GH4169合金小余量小尺寸静子叶片锻造工艺及显微组织控制

针对GH4169合金叶片锻件粗晶、混晶等晶粒组织不合格问题,以某压气机小余量小尺寸静子叶片锻件为研究对象,首先分析锻件结构,确定锻造工艺路线,然后通过选取2种规格坯料、5个变形量、4个锻造温度来组成12组试验,探究变形量、锻造温度对组织的影响以及演化规律,同时对选取的保温时间、锻造火次的稳定性进行分析,得到合理锻造工艺参数。研究表明,变形量在35%~45%内可获得均匀的组织,但对晶粒度大小无明显影响;温度是影响晶粒度的主要因素,大于1000℃时叶身晶粒粗化现象明显,在990~1000℃之间叶身可获得细腻、均匀的组织;预锻时组织已成形稳定,终锻无明显变化,在选取的保温时间内组织稳定;在变形量40%及锻造温度990℃下获得的叶片锻件具有优良的综合力学性能及细晶组织,均高于标准要求。     

重卡花键毂镦锻工艺仿真及优化

针对重卡花键毂闭式镦锻工艺存在纵向飞边、毛刺等问题,通过分析锻件成形工艺,提出整体式和可分式两种镶块模具结构,基于可分式凹模的开式镦锻模具结构,制定了分模面位置在花键毂最大轮廓端部前端面和端部中间两种成形方案,并和整体式凹模成形方案作出对比分析。借助DEFORM-3D软件对两种成形方案进行模拟,根据损伤值大小、应力、应变等对比分析了两种方案的优劣性。结果表明,采用可分式凹模可以有效地解决花键毂横向飞边的存储问题,分模面位置在端部中间时能有效解决切边后的"拉毛刺"问题。最终通过花键毂的实际生产验证了可分式凹模结构且中间分模方案的合理性。     

数值模拟技术在汽轮机叶片模锻成形中的应用

有许多因素影响汽轮机叶片的模锻生产质量,例如,材料性质、毛坯外形及尺寸、模锻方式及工艺、模腔结构与锻压设备等.本文针对某汽轮机叶片的模锻生产,应用数值模拟技术,分析和探讨了改进模锻工艺、提高产品质量、防止模具过早失效的途径.模拟结果与生产实践表明:在保证坯料金属完全充满模腔并压实的前提下,适当减少锤击次数,既能降低模具损坏几率,又可节约锻打能源;尽量采用较大的过渡圆角半径,以便抑制模锻叶片根部折叠等缺陷的产生;界面润滑有利于模锻叶片成形;模具型腔局部高温和高应力的交互作用是造成模具过早失效的重要原因.     

复杂曲面的造型及其模具分模面构建

在模具CAD／CAM中，由零件产品的造型获得模具型腔和型芯最关键的技术是模具分模面的构建，对于简单零件分模面可直接选取产品最大轮廓线实现，而对于复杂曲面零件的分模面的构建，目前资料还尚为欠缺。该文主要通过使用Pro／E软件，以风扇叶片为例，阐述了复杂曲面零件产品的造型及其模具分模面构建的方法和注意事项，为今后类似零件产品的造型及其分模面构建提供依据。