铝合金铸造工艺CAD/CAE技术的研究与应用

介绍了铝合金铸造工艺CAD/CAE技术研究的主要内容及其应用,并给出了实例。实践应用表明,铝合金铸造工艺CAD/CAE技术能有效地应用于铝合金铸件的工艺设计和模拟分析,很好地为实际铝合金铸件生产服务。     

模具CAD/CAM/CAE集成制造在铸造中的应用

介绍模具CAD／CAM／CAE集成制造系统在铸造模具中的应用，内容包括：基于UnigraphicsⅡ，ProCAST以及数控加工中心，三坐测量仪等软、硬件设备的模具CAD／CAM／CAE集成制造系统。利用该系统制造涡轮增压器铸造模具，克服传统方法的缺点，节省设计制造周期，提高产品生产品质和效率。     

基于Pro/E的铸造模具CAD/CAE/CAM设计

使用Pro/E软件进行三维CAD工艺模型设计,运用Anycasting软件进行工艺模拟分析,预测缺陷,优化工艺设计,再返回Pro/E完成模具设计,然后直接转入数控加工CAM,从而有效缩短新产品的开发周期,提高设计的可靠性.     

铸造CAD/CAE应用技术研究

基于凝固过程流场、温度场模拟(CAE)理论，进行了孤立溶池位置和大小的计算，判定其收缩体积，并结合数据库技术确定了冒口尺寸(CAD)。利用铸造CAD／CAE相结合的技术，对实际生产铸件进行了浇、冒铸造工艺的确定。研究表明，应用该CAD／CAE技术可快速制定铸造工艺，加快了产品研制开发周期。     

CSCW技术在模具CAD/CAE/CAM集成系统中的应用

由于影响其它产品的生产,模具工业在制造业中占据着举足轻重的地位,模具的制造过程牵涉到制造业的许多方面,因而先进的模具制造技术必须采用系统集成的方法,然而上前的模具ＣＡＤ／ＣＡＥ／ＣＡＭ集成技术缺乏及时的信息交流,从而降低了集成系统的效率,为了克服这一缺点,本文提出了一个基于ＣＳＣＷ环境的模具ＣＡＤ．ＣＡＥ．ＣＡＭ集成系统,并对系统中环境的构造、Ａｇｅｎｔ结构设计、任务关联和分解、产品数据管理等进行     

虚拟制造技术与模具CAD/CAE/CAM

简要介绍了虚拟制造的概念、特点及其核心内容与关键技术,并论述了虚拟制造技术的研究与应用现状以及在模具工业中应用的可行性,同时对模具CAD／CAE／CAM在此技术中的应用前景进行了探讨与展望。     

模具制造中CAD/CAE/CAM/CAT的应用

详细介绍利用单一数据库的CAD／CAE／CAM／CAT技术进行模具的一体化设计、分析和加工方法。缩短了模具设计、制造的周期，提高了质量，降低了成本，是模具制造的发展方向。     

并行工程环境下的铸造工艺CAD/CAE系统

在并行工程环境下集成铸造工艺ＣＡＤ／ＣＡＥ系统,能高效率、高质量地实现铸造工艺的设计－－校核－－再设计－－优化的技术路线,从而有力地支持产品的并行设计,以统一的造型平台ＳｏｌｉｄＥｄｇｅ作为信息交换的基础,将集成铸造工艺ＣＡＤ／ＣＡＥ系统纳入了并行工程环境。集成系统以产品模型作为输入,进行铸造工艺参数设计,浇冒口系统设计,生成包含铸造工艺信息的铸件三维模型,通过凝固过程数值模拟,校和优化工艺设计。     

模具CAD/CAE/CAM技术的应用及其发展趋势

概括了模具CAD/CAE/CAM技术的内容及其特点,概述了国内外模具CAD/CAE/CAM技术的应用,随着模具CAD/CAE/CAM技术朝着集成化、网络化、标准化、专业化、开放性、虚拟化、专业化和智能化方向发展,其必将在产品设计与制造中发挥越来越重要的作用.     

模具CAD／CAM／CAE的发展趋势

此文论述了我国模具ＣＡＤ／ＣＡＭ／ＣＡＥ的现状及存在的问题，今后发展趋势和应采取的技术对策。     

我国压铸模CAD/CAE/CAM及其一体化技术

分析了国内压铸模CAD/CAE/CAM技术的发展概况 ,探讨了压铸模CAD/CAE/CAM一体化的主要内容 ,并就发展我国压铸模CAD/CAE/CAM及其一体化技术提出了几点建议和思考     

我国压铸模CAD／CAE／CAM及其一体化技术

分析了国内压铸模CAD/CAE/CAM技术的发展概况,探讨了压铸模CAD/CAE/CAM一体化的主要内容,并就发展我国压铸模CAD/CAE/CAM及其一体化技术提出了几点建议和思考。     

压铸模CAD/CAE/CAM

介绍了压铸模CAD／CAE／CAM一体化技术的主要内容和实现CAD／CAE／CAM一体化的技术路线。实践应用表明，CAD／CAE／CAM一体化技术能有效地指导压铸模具的设计、模拟分析与制造过程，提高模具结构的合理性、准确性和加工精度，服务于实际压铸件生产。     

电机箱体铝合金压铸模设计

分析了箱体零件由锌合金改铝合金的优点,论述了模具的工作过程和设计要点。该模具采用了侧面滑块抽芯机构,侧面成型和底面分型,提高了压铸件的合格率和经济效益。     

管接头铝合金压铸模具设计

根据管接头零件铸件结构特点,在对其成形工艺分析的基础上,结合压铸设备型号及技术参数,设计了压铸模。模具分型面选择在纵向最大截面处,压铸件侧孔需侧抽芯距离过大,选择对拼式侧型芯斜导柱双向抽芯结构,浇注系统选用环形浇口,避免了金属液正面冲击型芯,充填型腔更加平稳。推出机构设置在环形浇口及溢流槽凝料位置,提高了压铸件外表面质量。     

大型铝活塞的金属型铸造

介绍了用金属型铸造大型铝活塞的新工艺     

提高压铸铝合金机械加工性能的研究

在ZL102铝合金的基础上，分别加入质量分数为0.5%～1.5%的Cu，0.4%～0.7%的Mg，0.1%～0.3%的Pb，0.1%～0.3%的Bi，研制出一种易机械加工压铸铝合金。该合金组织中出现了CuAl2和MgSi强化合金相，铝合金的共晶硅呈团状或粒状。对研制的易机械加工压铸铝合金和常用的共晶型铝硅合金ZL102进行了性能测试，结果表明，易机械加工压铸铝合金抗拉强度比ZL102提高了14.17%，机械加工性能明显高于ZL102，是一种既能满足压铸工艺要求，又具有良好机械加工性能的合金。     

压铸模与铝铸件焊合区的特征及形成机理

模具焊合区的表面上 ,存在着一定数量的显微孔洞、显微凹陷及裂纹等表面缺陷 ,大大增加了模具与铸件间的真实接触面积 ,焊合区的截面主要由焊合的铝合金、过渡层、氮化层及钢基体组成。对模具与铸件不同的焊合模式及形成机理进行了分析 ,将焊合分为物理化学焊合、机械焊合和混合焊合 ,并分析了压铸生产中焊合的形成及扩展过程     

压铸模与铝铸件焊合区的特征及形成机理

模具焊合区的表面上,存在着一定数量的显微孔洞、显微凹陷及裂纹等表面缺陷,大大增加了模具与铸件间的真实接触面积,焊合区的截面主要由焊合的铝合金、过渡层、氮化层及钢基体组成。对模具与铸件不同的焊合模式及形成机理进行了分析,将焊合分为物理化学焊合、机械焊合和混合焊合,并分析了压铸生产中焊合的形成及扩展过程。