表面强化技术

日本新和工业公司最近开发成功了利用喷镀陶瓷的金属零件表面强化技术,该公司采用独创的控制装置,使等离子喷镀机工作,对零件涂敷陶瓷粉末,使表面形成薄膜,大辐度地提高了零件的耐磨损性和耐热性。该表面强化技术首先是对加工零件的表面进行喷射处理,使表面略带凹凸。然后以能够喷射出约20,000℃氩焰的喷镀机,强制性地喷镀陶瓷粉末,使之形成厚度为100—150微米的膜     

真空金属镀膜显现手印操作技巧研究

进一步推广真空金属镀膜显现新技术。方法:采用实验的方法,从真空金属镀膜法显现手印的最佳喷镀位置、喷镀材料的最佳用量、最佳喷镀时间及真空金属镀膜法适用的客体及手印物质范围入手,研究真空金属镀膜显现手印技术的最佳操作技巧。结果:确定了不同喷镀位置手印喷镀效果、喷镀材料的最佳用量及不同客体的最佳喷镀时间及显现效果。结论:真空金属镀膜的最佳操作技巧可为真空金属镀膜显现手印技术进一步推广提供帮助。     

饱和轻烃脱出水中碳钢表面改性层的耐蚀性能

用失重法、电化学方法，评价了喷镀Al、离子镀Al、喷镀Zn、离子镀Ti、离子注N5种表面处理工艺对碳钢在天然气饱和轻烃脱出水中的耐蚀性能。结果表明：用喷镀Al、离子镀Al的方法，可以提高碳钢在天然气饱和轻烃脱出水中的使用寿命，腐蚀速度降低为原来的1／3－1／6；喷镀Zn、离子镀Ti处理，表面腐蚀严重；离子注N处理，可提高碳钢在该介质中使用寿命1倍以上。结合生产实际，提高天然气饱和轻烃脱出水日贮罐的使用寿命，采用碳钢喷镀Al表面处理工艺是较为可行的。     

线爆喷镀的应用

1 绪言金属喷镀法(Metal Spraying)是由瑞士M·u·Schoop的发明(1910年)发展而来。初期是以火陷喷镀为主,但近年来研究了等离子喷镀、爆炸喷镀(Detonation Gun Process),线爆喷镀等方法,已经应用于工业中。由于以上的各种方法各具优缺点,因而希望研     

日本开发模具用复合涂覆技术

日本日立金属公司将PVD（物理气相沉积）离子镀与阴极真空喷镀结合,开发出冷冲模用表面处理技术——复合涂覆技术。该技术可使模具寿命比原来提高1倍以上。     

活性反应蒸发涂覆碳化钛层的方法(译文)

前言Tic硬而耐磨,且抗蚀性好,因此,获得高结合强度的Tic覆层乃是表面硬化法应该达到的一个目标.但是,现有制取Tic覆层的各种方法:等离子喷镀法;爆炸喷涂法(Detonation Coating);熔融盐浴法;化学气相沉积法(Chemical Vapor Deposition,简称CVD法);反应蒸涂法;溅射法;离子镀法等,它们都各有其缺点,或密度过低,或结合强度差,或处理温度过高,或覆盖速度过慢,抑或使用有公害的物质等等. 下面所要谈的方法,密度高,结合强度大,处理温度低,涂覆速度快,且完全没有公害,是一种新颖的Tic涂覆法.     

熔融锌液腐蚀的研究现状

对热镀锌连续生产中受熔融金属腐蚀部件的防护现状进行了分析,目前的研究工作可分为两大类:选择整体材料和表面处理.由于采用整体材料生产成本太高,且其耐熔融锌液腐蚀性能提高有限,采用表面处理提高抗锌液腐蚀成为目前研究的重点.表面处理有扩散渗硼、热喷涂层以及表面涂覆、隔离等方法,这些方法各有其特点.最后,对材料在熔融金属的现有腐蚀机理进行了总结,并指出了今后的发展方向.     

金属喷镀塑料铸模工艺简介

增强塑料铸模自推广使用以来,在生产中起到了很大的作用。但由于模具表面的耐磨性能差,特别是使用到后期粘砂现象较严重,成了推广使用的大障碍。为此,我们试验用金属喷镀方法来解     

高温熔融玻璃介质中耐热不锈钢腐蚀行为EI北大核心CSCD

核工业发展及核能的不断开发促使人们开始大力研究绿色环保且安全的核废料处理技术。利用金属容器填装玻璃固化核废料并进行填埋是目前国际上主流的核废料处理技术之一。然而,高温熔融玻璃对金属容器表面产生的高温腐蚀成为加速容器失效的重要原因。因此,深入理解金属在高温熔融玻璃介质中的腐蚀行为是保障核废料安全处理的关键之一。本研究选用S30815耐热不锈钢作为研究对象,深入分析S30815耐热不锈钢在1100℃熔融玻璃中保温不同时间后材料表面腐蚀形态、成分及物相结构。研究结果表明,熔融玻璃首先沿晶界向内腐蚀,然后逐步替代金属材料占据晶界位置并进一步向晶内扩渗,形成腐蚀坑。耐热不锈钢中的Cr,Si元素在腐蚀过程中向熔融玻璃扩渗并导致金属表层元素含量下降,最终促使金属表面由奥氏体转变为马氏体。熔融玻璃对耐热不锈钢的腐蚀属于碱性溶解,金属表面无法形成连续稳定的氧化膜,因此,随着保温时间延长腐蚀将会不断进行。     

喷铝在我厂防腐蚀上的应用

前言随着化学工业的迅速发展,化工设备的防腐蚀越来越具有重要意义。防止腐蚀有效方法之一就是在金属表面上覆盖一层金属或非金属保护层。由于喷镀工艺具有其它工艺所不及的操作灵活、简便、节省材料等优点,因此,它正被重视地应用于化工生产防腐蚀工程中。我厂是从一九五七年正式开展喷镀工作的。鉴于化工裂备尺寸较大、形状不一的特点,故采用的是以乙炔、氧作可燃气体的气喷镀法。几年来,我们所喷镀的品种有喷钢、不锈钢、铝、铜、铅及聚乙烯塑料,目     

防锈喷锌工艺及锌层性能与检验方法

金属喷镀是利用乙炔氧气焰或电弧的热力作用,将金属熔化,借压缩空气吹成雾状,喷射在物体表面上。目前我国已广泛应用于机件的修复工作上,并取得了很大成效。用喷锌、喷铅和喷其他有色金属,以保护铜铁结构,也正在逐渐推广应用。     

新型导电材料——镍粉+云母/塑料

近年来,随着电子工业的发展,电路越来越复杂、精密。为了防止电磁波的干扰和辐射,最有效的方法是:用导电材料屏蔽,以排除电磁波的干扰。以往是采用金属材料,现在逐渐采用导电塑料。导电塑料一般由以下几种方法制成:1.塑料与金属粉末、碳黑等导电填料复合;2.用电镀、喷镀等方法在塑料表面镀覆金属;3.在塑料表面涂覆导电涂料。本文介绍的属第一种方法,即先用金属镍粉包覆云母粒子,然后与聚乙烯、     

沉积熔融法制备超疏水微结构表面

传统超疏水表面制备技术都有着各自的缺点,如加工成本高、受加工设备精度影响大、形貌尺寸随机性大。为得到低成本、形貌尺寸相对可控的超疏水微结构表面,提出了新型制备技术——沉积熔融法。通过金属颗粒悬浊液的自然沉积使微纳尺寸的颗粒均匀分布在金属表面,经熔融、再结晶使其与金属表面结合,再采用低表面能高分子修饰,制备出超疏水微结构表面。通过此方法采用锡铅合金在以黄铜、45号钢、6063铝合金基底上制备了超疏水微结构表面,并发现了金属基底材质与微结构表面的疏水性能之间没有必然关系。当微米尺寸的颗粒直径越小,制备的微结构表面的疏水性就越大。此外,相较于传统超疏水表面加工方法,沉积熔融法可实现微米级形貌的制备,且具有加工效率高、工艺简单、成本低廉、不影响原工件强度等优点,但其难以在弧形表面上应用的问题需要进一步研究。     

复合镀的发展及其应用

对于在摩擦、高温、腐蚀等苛刻环境中工作的机械,诸如发动机零件之类,必须进行一定的表面强化处理。对这类机械的表面处理种类繁多,应根据性能要求加以选择,才能达到预期效果。目前所采用的表面处理种类和特性列入表1中。关于发动机汽缸、活塞环、缸衬等零件,以前多采用镀铬处理。为适应在磨耗性、腐蚀性方面的更高要求,近来将 Ni—SiC 复合镀,Mo 喷镀技术用于旋转式发动机零件的处理,对耐磨性提高取得了明显效果。复合镀又叫分散镀。是一种金属基体与一种或几种固体微粒的复合技术。工艺简     

非晶质合金的机械合金化制造法

最近,联邦德国西门子公司查明,许多合金特别是过渡金属合金的非晶质粉末,可以通过机械合金化处理制得。用该法还能使以通常的熔融纺纱法不能处理的组成物实现     

1980年国际涂饰大会

1980年国际涂饰大会——第十次世界金属涂饰大会,将于1980年10月12～17日在日本京都举行。这次大会是在国际电镀和表面涂饰联合会领导下,由日本金属涂饰协会发起的。这次大会主要议题将是复合电镀、合金电镀和污染控制。一般议题将包括:预处理工艺;电镀;化学镀;金属喷镀;热浸镀     

需镀锌的铁金属的预热和准备方法

<正> 一、专利要求 1)本专利系利用表面上锌层沉积的方法对铁表面进行镀复,其特点是:物件在镀锌之前先浸入含熔融金属或金属氢氧化物或这类混合物的浴槽中,物件处在低于锌沉积温度时便熔化,这时,浴槽对表面起到了不冒烟的熔剂的作用,而且,浸入时间足以使铁表面脱脂,且使铁物件至少预热到浴槽的熔融温度。     

爆炸喷镀设备与工艺通过鉴定

爆炸喷镀属热喷镀范畴,它是继火焰、等离子喷镀之后发展的一种新工艺。爆炸喷镀技术属美国联合碳化物公司专利,该公司在世界范围内独家垄断爆炸     

FeAl金属间化合物在熔融LiCl和LiCl-Li2O中的腐蚀行为

采用还原处理技术处理乏燃料,形成的LiO2质量分数高达3%以上,这易使反应容器及传送熔盐的装置腐蚀加快.以浸没法研究了FeAl金属间化合物在750℃熔融LiCl和LiCl-Li2O中的腐蚀行为.FeAl在熔融LiCl-Li2O中的腐蚀比熔融LiCl中的腐蚀快.FeAl合金在750℃熔融LiCl和LiCl-Li2O中表现出相同的腐蚀趋势:腐蚀初期出现快速腐蚀现象,后期由于受扩散机制的控制,腐蚀速度变得很慢,因而腐蚀动力学曲线呈抛物线形状.     

爆炸喷镀的设备与工艺

一、概况 爆炸喷镀属热喷镀范畴,是继火焰喷镀、电喷镀、等离子喷镀之后发展起来的一种新工艺。此设备与工艺是美国联合碳化物和碳公司的专利。由该公司涂层服务部经营,在欧、美、亚三洲建立了16个喷镀工厂,代客加工各种材料的爆炸喷镀涂层,该公司从未出售过关于爆炸喷镀设备和专利,对该项工艺技术关键极为保密。更没有发表过实质性的技术资料。1979年