新型乳化柴油喷雾特性的试验研究

通过定容弹模拟乳化柴油喷雾形成的全过程,采用高速摄影记录了不同喷油压力、喷油背压以及喷油脉宽下乳化柴油喷雾的形成过程,从喷雾锥角、贯穿距以及锋面速度3个方面对乳化柴油的喷雾特性进行了试验研究,结果表明：乳化柴油的喷雾特性与柴油基本一致,喷油压力对乳化柴油喷雾锥角和贯穿距的影响较大,喷雾背压和喷油脉宽对乳化柴油喷雾贯穿距的影响较大,喷油压力、喷雾背压和喷油脉宽对乳化柴油喷雾锋面速度的影响均较小,较高的喷油压力、较短喷油脉宽有利于乳化柴油的雾化。     

柴油乳化性质的研究及其对催化裂化装置的影响

针对柴油在催化裂化生产中带来的一些生产问题,考察了油品性质、温度、掺水量和乳化剂的添加量对柴油乳化性能的影响.研究表明,柴油在温度低的情况下会形成更为稳定的乳化柴油,柴油含水量越少越稳定,柴油含有更多的乳化剂时产生的乳化现象就会更严重,其形成的乳状液体系具有较好的稳定性,直馏柴油比催化柴油更容易产生乳化.因此,在催化裂化实际生产中应采取有效措施避免柴油乳化现象对生产造成的影响.     

乳化柴油的研究进展

本文通过对乳化柴油发展历程的回顾，对乳化柴油的理化性能、动力经济性以及排放特性进行研究，结果表明：乳化柴油是将水和柴油通过乳化剂和乳化设备乳化形成的油包水（W／O）型乳液。与普通柴油比，乳化柴油具有燃烧性能好、能耗低、污染少等优点。乳化柴油作为未来新能源，具有广阔的应用前景。     

消除柴油乳化的精制流程

传统的电化学精制处理含酸量高的直馏柴油,往往产生乳化柴油,引起柴油收率和质量的降低,乳化废液混入下水也影响污水处理场的正常操作.经过改造后的精制流程,只要操作正常,就可消除乳化,收到多方面的经济效益. 一、柴油产生乳化的原因乳化柴油是油包水型的乳状液,柴油馏分为分散介质,含3%的碱溶液为分散相.     

直馏柴油碱洗乳化的原因及对策

直馏柴油的乳化问题比较普遍，这是由于碱洗过程具备油品乳化的三大条件。详细分析了直馏柴油碱洗乳化的影响因素。介绍了国内炼油企业柴油碱洗抗乳化的适用技术和一些新技术，并对直馏柴油抗乳化提出了建议。如提高碱液注入温度、考虑原油带有泥沙、杂质或大量乳化剂、柴油干点过高时对柴油碱洗乳化的影响以及根据乳化液的类型选用合适的破乳剂等。     

乳化柴油的配方研究及性能分析

对乳化柴油的乳化剂选择、添加剂用量和不同的乳化工艺方法进行了探讨。结果表明,选择一定比例的油酸和吐温类试剂作为复配乳化剂,乙醇胺和正辛醇为助表面活性剂,200#溶剂油作溶剂,能制备出较好的乳化柴油。该乳化柴油的十六烷指数为38,达到了普通乳化柴油的指标。稳定性实验表明,其稳定性比企业提供的乳化柴油稳定性好,至少能保持两个月不出现沉淀物质或变混浊分层。     

膜乳化法制备乳化柴油的研究

以去离子水和柴油为主要原料,利用疏水陶瓷膜制备了乳化柴油,考察了各因素对乳化柴油稳定性的影响。结果表明,在含水量为10％的情况下,乳化时间随乳化剂用量的增加而增加,随着温度的升高而降低,当乳化剂用量为2％、乳化温度为30℃时,柴油的稳定性最好;在配方一定时,乙醇用量、乳化时间和乳化压力都有最佳值,在单因素条件实验下,最佳值分别为0．8％、40min和0．1MPa。     

常压直馏柴油碱洗乳化原因分析

直馏柴油碱洗乳化问题一直困扰着炼油厂,炼油厂在不断地寻找破乳途径。本文从乳化物的形成过程、形成机理及影响乳化物稳定性因素等方面对直馏柴油碱洗乳化原因进行了分析,旨在为直馏柴油碱洗破乳提供帮助。     

主成分分析法在超声波乳化柴油制备中的应用

 首次采用主要成分分析(PCA)法, 分析了在用超声波设备制备乳化柴油过程中的乳化剂HLB值、掺水率、乳化剂用量、乳化温度、超声波声强、超声波作用时间等6个因素对乳化柴油稳定性的影响. 结果表明, 乳化剂的HLB值、乳化温度和超声波作用时间是影响乳化柴油稳定性的主要因素. 经实验验证表明, 主成分操作参数控制方程具有一定的可靠性. 因此, 通过优化模型, 可以在较少实验次数下得到稳定性较好的乳化柴油(分层时间大于40h), 可为超声乳化实验提供理论依据.     

乳化柴油在销售系统的开发和应用

使用形成油包水微粒的乳化重质柴油,节油率在10％以内,排放烟气有所改善,利于环境保护。简介用于加油站现场配制加工乳化柴油的流体超声乳化装置。     

代用柴油和超清洁柴油组分的生产

介绍了国外几种新兴代用柴油的性质、生产技术、经济性、应用现状和前景。这些代用柴油包括生物柴油、乙醇柴油、二甲基醚和乳化柴油，以及调入柴油中用于改善柴油性能的含氧化合物（柴油含氧化合物）。生物柴油由动植物油料转化而来；乙醇柴油由乙醇与柴油混合得到；乳化柴油由柴油与水混合乳化得到。代用柴油既可以用可再生的生物质材料生产，又可减少污染物排放，对石油进口国有很强的吸引力，预计将快速发展。     

直馏柴油碱洗脱酸工艺的改进

泰州石油化工总厂针对常减压蒸馏装置直馏柴油碱洗脱酸过程中存在柴油乳化和碱渣乳化带油问题,对工艺进行了改进,采用了加注SG05-6柴油破乳剂、改进精制流程、优化工艺条件等措施。改进后装置运行的效果表明,柴油乳化问题完全消除,柴油酸度从28.0 mg/(100 mL)降低到1.5 mg/(100 mL),碱渣中油质量分数从20.0%降至1.5%。     

不同质量分数水的微乳化柴油微观结构及其燃爆性能

借助高分辨率透射电镜(HRTEM)和纳米激光粒度分析仪(NLPSA),测定了含有不同质量分数水的微乳化柴油中“油包水”(W/O)粒子的微观结构和粒径分布特征;使用液体燃料可持续燃烧性能测定装置和液体燃料爆炸性能评定装置,测定其燃烧和爆炸性能。结果表明,随着微乳化柴油中水的质量分数增加,W/O粒子的平均粒径逐渐增加,粒径分布逐渐变宽,粒径均匀性变差。微乳化柴油中的水的质量分数与其燃爆性能并不是简单的线性关系,而是存在一个最佳值。在考察范围内,水质量分数为10%的微乳化柴油中的W/O粒子对应的平均粒径为25 nm,且粒径分布均匀,微乳化柴油闪点最高,强行点火不能持续燃烧,爆炸后的最大压力比配制微乳化柴油用的-10号军用柴油降低14.3%,是一种燃爆倾向显著降低的安全燃料。     

常三线柴油碱洗乳化抑制剂的改进及工业应用

为解决加工高酸值原油时常三线重质柴油碱洗过程中存在的乳化问题,对HPL-2型柴油乳化抑制剂进行了改进,即通过添加阳离子表面活性剂与原主要有效成分高分子嵌段聚醚形成多元复配物。改进后的HPL-3型柴油乳化抑制剂工业应用结果表明,在碱洗其他操作条件与使用HPL-2型柴油乳化抑制剂基本相同的情况下,即使碱洗温度由90℃降低至约60℃,碱洗罐单罐流量由20 t/h增大至约30 t/h,重质柴油碱洗过程中的乳化现象亦得到消除,碱洗罐排出碱渣中的含油质量分数由约9%降低至不大于2%。     

车用柴油浑浊原因分析与对策

针对某石化公司车用柴油产品外观出现的浑浊问题进行分析发现,该柴油中存在的微量水是导致柴油乳化浑浊的主要原因,但其根本原因是其中添加的酯型抗磨剂具有较强的乳化作用。经过调合以及更换成酸型抗磨剂,柴油外观浑浊的问题可以得到很好的解决。     

HPL-2乳化抑制剂在柴油碱洗精制中的工业应用

在轻柴油碱洗精制生产装置中,加入HPL-2柴油乳化抑制剂,在柴油流量为75 t/h,碱洗温度为80～95℃,稀碱质量分数为3%～4%的条件下,工业试生产了精制柴油.结果表明,加入HPL-2柴油乳化抑制剂后,可有效地抑制直馏柴油碱洗过程中乳化液的生成;当乳化抑制剂加入量为70μg/g时,一级精制后平均碱渣含油质量分数由加入前的8.56%下降到加入后的2.82%,柴油的加工损失量明显降低;改善了精制柴油的质量,污水排放量减小;年增加经济效益达180.32万元.     

解决柴油碱洗乳化问题的新途径

采用碱洗电精制方法降低直馏柴油酸度时,往往会产生严重的柴油乳化现象。乌鲁木齐石化公司炼油厂的技术人员,针对影响柴油乳化的种种因素采取了相应的措施,并研制了可调式混合器,改善了工艺流程,取得了较满意的效果。     

日本开发超级乳化工艺使生物柴油生产成本降低25％

<正> 日本神奈川大学的Kazuo Tajima研究团队于2010年8月26日宣布,开发出一种新的超级乳化工艺,可用于生物柴油生产,而无需净化过程,因而可降低成本25%。据估算,用该工艺生产的生物柴油,成本约为20日元/L,与现有生物柴油生产工艺相比,可减少CO_2排放5%。新的工艺涉及形成三相乳化液,无需添加常规乳化时所需要的表面活性剂。被乳化的生物柴油通过将柴油     

解决柴油碱洗乳化问题的新途径

乌鲁木齐石油化工总厂常减压装置在炼制酸值较高的克拉玛依管输原油时 ,直馏柴油的酸度偏高 ,采用碱洗电精制的方法来降低柴油的酸度时 ,往往会产生严重的乳化现象 ,影响柴油质量。同时 ,碱渣中柴油含量高达 6 0 %以上 ,造成柴油大量损失。在生产中主要采取以下措施来克服乳化问题 :①根据管输油的掺炼比和碱洗精制时的乳化情况 ,调整混合强度到一适宜范围内 ,使乳化倾向维持在最低限度 ;②针对含有采油注剂的原油 ,在加碱的同时加入适量的破乳剂 ,提高破乳速度 ,减少乳化倾向 ;③调整电极板间距 ,使电极板间距均匀一致 ,在保证正常操作时不…     

解决高酸值柴油碱洗乳化问题的措施

中国石油天然气股份有限公司独山子石化公司轻质油精制装置,随着0号原油(北疆混合原油)酸值升高和哈萨克斯坦原油掺炼比例的增大,柴油在碱洗精制过程中出现了严重的乳化问题,造成柴油质量不合格,加工损失增大,而且制约了减一线柴油的生产,影响了柴汽比的提高.针对上述生产问题,科学分析了乳化产生的原因,通过采取量化加碱量、改进工艺流程、降低油碱混合强度、采用新型混合器等技术措施,解决了柴油碱洗精制中的乳化问题.