数控冲床的编程方法实例

数控冲床的编程不仅应保证加工出符合图纸要求的合格零件,还应合理应用数控冲床的各类功能,最大限度地减少辅助加工时间,提高材料的利用率,最终降低产品的加工成本,提高其市场竞争力。以几类零件为实例,介绍了数控冲床实际编程设计中的几种方法技巧。     

数控冲床在钣金加工中的应用

目前,我国数控冲床在性能上、品质上得到了提高,由于数控冲床有适应性强、提高生产率、加工精度高等特点,因此广泛应用数控冲床解决钣金加工中的批量大、形状复杂、精度高等问题.数控冲床在生产中的应用,大大提高了钣金加工能力、使钣金件在质量上、产量上得到保证的同时,也大大降低了工人的劳动强度.     

转塔冲床加工工艺规划与数控编程研究

分析了数控转塔冲床的工作原理和特点,并通过对相关路径优化算法的研究与总结,提出了针对不同类型孔加工的基于时间最短的数控转塔冲床加工工艺路径规划算法,包括阵列式和复合式工艺路径规划算法,分析了数控编程系统的基本的功能结构并进行了必要的图示,划分了数控编程系统的功能模块并给出了具体描述,阐述了基于ObjectARX的AutoCAD二次开发基本流程,基于Visual Studio环境开发了转塔冲床数控编程系统,并进行了实例验证。     

一种数控冲床的CAM升级改造

介绍了一种数控冲床的CAM升级改造。升级后的数控系统用PC机取代了数控冲床原有的数控编码系统,在PC机上实现了钣金零件的自动编程,实现了零件加工的模拟仿真,较大幅度地提高了数控编程的效率以及准确率。该方法还可应用于同类型机床。     

数控冲床微联接加工工艺在钣金制造中的应用

介绍了在数控冲床中使用微联接加工工艺加工钣金件的方法及其原理。     

三菱数控系统在车床上的应斥

目前市场上数控机床的种类繁多,按照工艺用途可分为：数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控镗铣床、数控电火花加工机床、数控线切割机床、数控齿轮加工机床、数控冲床和数控液压机等各种用途的数控机床。数控车床作为当今使用最广泛的数控机床之一,主要用于加工轴类、盘套类等回转体零件,能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、锥面、圆弧和螺纹等工序的切削加工,     

AutoCAD与数控冲床一体化的纽带—Alfa CAM

数控冲床在钣金业的使用,完全改变了长期以来依靠笨重的冲床加上多套模具进行钣金加工的落后局面,大大提高了生产效率,减轻了工人的劳动强度。CAD技术和数控冲床的诞生使钣金制造业有了突飞猛进的发展,唯一不足的是还缺乏一个使设计图样与数控机床自动连接的纽带,即我们如何使技术人员设计的图样直接转变为数控机床的控制语言。     

数控转塔冲床主传动的发展

对数控转塔冲床主传动部件的发展历程进行了综述,并分析了三种传动方式的优劣。提出将交流伺服控制系统用于数控转塔冲床,采用大规模集成化技术及智能化功率模块,实现对交流伺服的位置环、速度环和电流环的全数字化控制,提高冲床的加工精度及效率。     

分段冲孔工艺

在腈纶设备零件帘子网板上冲高密度分布孔是困难的，本文介绍用定尺、滑尺机构重复定位，分段冲孔并改装60t数控小孔冲床的方案，解决这一难题。一、问题的产生我厂生产各种纺织烘干设备，帘子网板的冲孔，一直是关键工序，为解决此问题，我厂自行设计、制造了60t数控小孔冲床，采用单板机控制步进电机驱动进给系统，该小孔冲床的加工行程：X坐标（长度方向）为2500mm，Y坐标（宽度方向）为1200mm，可满足一般国产钢板（尺寸为2100×1000）各种尺寸网板的冲孔加工。但在90年代与美国杜邦公司合作生产的腈纶设备中，3050×410（mm）帘子网板…     

汽车纵梁数控冲床系统的数据库设计与开发

在分析AutoCAD数据交换文件的结构基础上,运用C^ Builder语言实现了AutoCAD图形中实体信息数据库的建立,把获得的实体信息数据作为汽车纵梁数控冲床系统的加工数据。该实体信息数据获得方法的实现,为数控冲床系统的自动编程提供了简便快速的加工信息数据。     

影响数控机床定位精度的环境因素

数控机床的定位精度深刻影响加工零组件的精度与种类,在机械制造与设计领域,数控机床的定位准确度严重影响着机械制造的质量与水平。影响数控机床定位精度的因素有很多,环境因素更是主要的影响因素,外界热量引起的设计误差、机床伺服系统误差等都是影响数控机床定位精度的主要环境因素,只有合理控制环境因素,才能维持数控机床定位精度。     

数控循环切削中刀具定位起始点的确定

重点介绍G71、G90、M98/M99这类有循环加工功能的指令格式、通过各参数含义的说明、循环路线的讲解,来说明循环起点在上述指令的确定方法,正确定位,避免打刀及空运行,对提高加工效率有一定的帮助。     

调心滚子轴承外圈车削加工方法的选择

由调心滚子轴承外圈以前普遍采用多刀半自动车床加工,整个工艺流程加工工序多,需要多台机床,装夹次数比较多。采用的数控车床加工两次装卡就可以完成其各表面的车削加工,加工方式的改变简化了装夹定位方式、提高了产品质量和效益。     

数控机床出现低速爬行的原因及其设计对策

机床出现爬行时,将严重影响加工工件表面质量、表面粗糙度及定位精度,甚至还会影响机床零件的使用寿命,缩短刀具的使用寿命。机床导轨爬行严重时,可导致机床丧失加工能力。主要分析了数控机床爬行的原因及其对策。     

FX-10GM定位模块在数控伺服系统的应用

FX2N-10GM是三菱FX系列定位专用单元,是以脉冲形式输出位置值的位置控制模块,用定位模块对伺服系统进行控制,是一种简单、可靠、经济的控制方法。FX-10GM定位模块有很强的信息处理能力和控制功能,基于FX-10GM专用数控系统的应用开发,大大提高了系统的定位速度和控制功能,将对提高制造业的整体技术水平具有积极的促进作用。     

中心和端面同时定位的数控铣削夹具设计

数控铣床批量生产中,如果工件中心和端面均需要定位时,必须要设计一个专用夹具,用来提高生产效率,保证定位精度及加工精度。     

用于CNC位置环测量的外差激光干涉仪的研究

提出了用声光调制器实现的外差干涉仪,采用了相位变化整数周期和周期测量的外差干涉信号处理方法,不仅使干涉仪的测量分辨率提高到λ/2000,同时提高了测量镜允许运动速度,解决了用于大动态范围位移的态动测量问题。该外差干涉测量系统可以用作精密数控中位置环的测量手段。     

采用线性加减速伺服系统的快速准确定位方法

定位精度与定位时间是CNC系统中十分重要的性能参数,加减速算法特别是减速算法对它们有着十分重要的影响。详细地分析了传统减速算法定位时间长的原因,在此基础上提出了改进算法,并进行了仿真和试验,结果表明在保证相同定位精度条件下采用该方法可大大缩短定位时间和提高机床加工效率。     

螺纹加工伺服的高精度切入控制

给出一种基于80C196KC单片机的CNC车床伺服系统在螺纹加工中采用的同步跟踪方法，可有效提高螺纹加工的切入定位精度。     

计算机辅助测试超精密车床位置精度

介绍了一种超精密车床位置精度的计算机辅助测试系统,它利用激光干涉仪在线检测超精密车床伺服工作台线性定位精度.该系统利用了系统原有的控制装置和笔者自行研制的与激光干涉仪的接口电路,通过数控编程实时对工作台的静态和动态位置精度进行检测,并分析了本系统的测量精度.