注塑成型制品的收缩规则

本文针对注塑模具设计中存在的注塑制品收缩方向含混不清的问题 ,通过分析注塑成型制品的收缩机理 ,提出“收缩中心”的概念 ,建立能够对实际收缩情况进行合理解释的收缩规则 ,并据此开发了预测注塑成型制品收缩率分布趋势的程序 ,计算结果与实验结果吻合较好。     

注塑制品厚度对收缩率变化影响的研究

采用模拟实验的方法，在相同注射工艺条件下，保持浇口尺寸和位置不变，对不同厚度制品的成型收缩率进行模拟实验研究，绘制了模拟实验曲线。结果表明，制品厚度对其成型收缩的影响很大。制品厚度增大时。注射成型收缩率增大，但这种增大的趋势是非线性的，而是随着厚度的增加而逐渐减缓。     

临界压力切换对注塑成型制品质量的影响

在注塑－保压工况的切换过程中，控制型腔压力是控制制件质量的关键。研究发现，某些闭环控制注塑机的控制响应的不良特性，成为影响注塑制品质量的主要因素，测试数据表明，临界切换压力切换所发生的液压变化，可以破坏型腔压力特征，产生制品质量好坏截然不同的结果。在这种情况下，开环控制能够获得比闭环控制更稳定的制品质量。     

临界压力切换对注塑成型制品质量的影响

在注塑-保压工况的切换过程中,控制型腔压力是控制制件质量的关键。研究发现,某些闭环控制注塑机的控制响应的不良特性,成为影响注塑制品质量的主要因素。测试数据表明,临界切换压力切换所发生的液压变化,可以破坏型腔压力特性,产生制品质量好坏截然不同的结果。在这种情况下,开环控制能够获得比闭环控制更稳定的制品质量。     

工艺参数对注塑制品变形影响的研究

注塑制品的变形影响产品的最终形状和尺寸精度。通过模拟注塑成型过程，并结合田口实验设计法，研究了工艺参数与注塑制品翘曲变形的关系，得到了优化的工艺参数。在此基础上，进一步研究了模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力等各工艺参数对变形的影响。     

三维簿壁件注塑过程的数值模拟

基于非弹性非牛顿流体在非等温条件下一般Hele-Shaw流计算模型及修正的Cross粘度模型,本文采用一种混合数值方法研究了塑料熔体在三维簿壁型腔中充模过程的流动行为。用本方法预测的压力场、速度场、温度场及前沿位置,与实验相符。     

金属加工新技术——粉末注塑成型

<正> 众所周知,粉末注塑成型(PIM)技术是塑料加工的一种重要技术。而目前该技术已成功地用于金属粉末加工,特别适用于生产中、小型复杂零件,并已在许多领域中得到运用,如运输工业(轴承、阀门、摇杆),工具工业(钻头、车刀),磁性材料,生物医学(牙科材料和其他生物医学移植物),陶瓷材料,硬质台金,粉末冶金等。     

基于MoldFlow的塑件成型收缩率反求

模具设计中,成型收缩率的确定通常都是根据设计者的经验采取估计的办法,因而很难达到要求的精度,从而增加试模的难度,延长设计周期.本文通过实例的方法,介绍了利用MoldFlow软件如何对塑件成型收缩率进行反求,以增加模具设计的精度.     

注塑成型质量缺陷分析

列举了注塑成型过程中典型的几种缺陷,从影响注塑成型制品质量的三大因素(注塑成型工艺及设备、注塑模具、塑料材料)着手,分析常见的注塑成型制品的质量缺陷产生的原因和克服缺陷的具体措施。     

注射成型塑料齿轮收缩率计算

讨论了注射成型塑料齿轮的收缩机理,介绍了影响成型收缩率的主要因素。通过对塑件成型制品的收缩规则和收缩特性分析,提出了塑料齿轮向"对称中心"收缩的概念,利用实例计算,得出模具型腔与塑料齿轮的关系式,并对收缩角和实际收缩率进行了阐述。由渐开线模具型腔得到的塑料齿轮,其齿形也是渐开线。     

从塑件质量谈注射模浇口位置的选择

在注射模设计中,浇口位置的确定是一个很重要的设计变量,它与塑件的尺寸形状、模具结构、注射工艺条件及塑件性能等因素有关。不当的浇口位置直接影响到塑件的质量和性能。介绍了注射模浇口位置选择时应注意的问题,结合具体的塑件,从质量要求方面论述了如何确定浇口位置,并提出了最佳浇口位置的建议,为注射模设计者提供了方便而实用的参考依据。     

铸锭凝固过程缩孔缺陷的数值模拟

为减少铸锭的缩孔缺陷,采用有限元分析软件ProCAST对某厂5t铸锭的凝固过程进行模拟,讨论了浇注温度、锭身换热系数以及锭身锥度对缩孔缺陷的影响.结果表明:浇注温度较高时缩孔缺陷严重;锭身换热条件对铸锭缺陷的影响很大,锭身冷却较佳换热系数是200 W/(m2· K);随着锭身锥度的增加,一次缩孔和二次缩孔深度先减小后增加,其适宜锭身锥度为0.09.     

基于注塑件收缩率预测的模具型腔尺寸生成方法研究

针对注射模具CAD/CAM系统普遍采用平均收缩率来计算模具型腔尺寸所存在的不足，提出基于注塑件的收缩率预测结果生成模具成型尺寸的方法，并给出注塑件尺寸与模具成型尺寸之间的换算方法。最后通过反求工程中的曲面重构技术完成模具型腔表面的造型。     

结晶型塑料注射制品收缩率影响因素分析

分析了注射制品的收缩机理及收缩过程,并讨论了结晶型塑料注射成型过程中模腔平均压力、熔体温度、模温、充模速率、成型时间等工艺条件和模具设计、制品结构对其收缩率的影响及制品后收缩率的因素,给出了减小制品收缩率,提高制品尺寸稳定性的方法。     

液态金属静压力对缩孔缩松判据的影响

大多数缩孔缩松判据都忽略了液态金属静压力的影响,因此对液态金属静压力较大的铸件的缩孔缩松预测不够准确。针对这一问题,通过对铸件缩孔缩松判据———时间梯度法(Xue判据)的改进,将液态金属静压力P0引入到缩孔　>Ck,与实验缩松判据中,建立了时间梯度法与液态金属静压力之间的关系。新的缩孔缩松判据可表示为P0 80　·Gτ/τ0 6结果对比表明,预测结果与实验结果吻合,比原缩孔缩松判据预测结果更加准确。     

考虑充型过程对初始温度场影响的缩孔缩松缺陷分析

使用Sola-Vof法计算了三维实际铸件的充型过程,提供了随时间变化的充型过程体积函效的变化和分布,并据此计算了充型过程中的传热现象,得到了考虑充型过程影响的初始温度场分布。计及初始温度场的分布,进行了凝固过程的数值模拟和缩孔缩松缺陷分析。针对工厂实际铸钢件蒸汽室盖进行了模拟计算和验证。结果表明,对大中型铸件,虽然浇注过程中很少发生凝固,但初始温度分布相当不均匀,考虑充型过程传热现象,可以使随后的凝固模拟及缺陷分析精度显著提高。     

低压铸造下凝固过程缩孔缩松的预测方法研究

基于铸件铸型的传热学基础,详细研究了低压铸造下铸件缩孔缩松缺陷的形态,考虑到低压铸造补缩具有重力补缩和压力补缩双重性质的规律,以及压力对临界固相率的影响,提出了一种新的预测低压铸造下缩孔缩松预测的方法,并建立了数学模型.该预测技术基于中北大学特种液态成形技术研究中心所开发的EasyCast软件进行研究,并集成到该软件中.最后将模拟结果与实验结果进行对比,显示该模型能够较好地表现低压铸件的缩孔缩松.     

铝合金网格内筋零件成形工艺研究

针对内腔网格筋板件自身的特点,制定出采用轴向加载、径向挤压、等温成形工艺成形该类零件,并对成形过程进行了数值模拟和物理模拟研究,介绍了该类零件的模具结构设计。     

注射制品收缩规律的模拟实验研究

在全面分析了注射制品成型收缩研究方法及特点的基础上,应用软件模拟实验方法,对不同材料的同一塑件,在相同工艺参数及固定浇口尺寸与位置条件下,进行了不同结构特征变化时塑件成型收缩的模拟实验研究,并给出了模拟实验曲线。结果表明,塑件结构特征对其成型收缩具有明显的影响,结构特征距塑件整体几何中心越远,收缩值越大。