阴模透视法在柴油机机身铸造模具制造中的应用

机身铸件形状复杂、外型尺寸大、加工及装配控制尺寸多.机身模具外模体积庞大、芯盒品种数量多、配合关系复杂,模具制作难度较大.按传统方法制作的模具很难保证铸件的图纸尺寸要求和批量铸件投产的模具强度要求.采用本文一种良好的模具制造方法--阴模透视法制造机身模具,实践证明,机身模具质量保证系数高,完全规避铸件生产的模具风险,提高了模具制造的技术含量,能够满足机身铸件生产的形位尺寸公差要求.     

摩托车气缸体压铸模具设计

摩托车气缸体散热片薄,叶片之间间距小,压铸模动模型芯若采用整体结构难以加工制造.本文设计的压铸模动模型芯采用镶片组合结构,不仅解决了型腔制造困难的问题,而且改善了模具的填充、排气性能,使铸件组织致密,满足了气缸体对气密性的要求.分析了气缸体的工艺性,设计了气缸体的模具结构,论述了其工作原理,并通过胀型力和锁模力的计算,选择压铸机,给出了工艺参数.     

大型压缩机缸体的铸造工艺

针对大型压缩机缸体铸件的诸多生产难点,分别从模具制作、型芯的工艺设计、浇冒口的设计、合箱操作、致密性的控制等几方面指出工艺控制的要点.通过分析试验数据,优选工艺方案,确保大型缸体铸件一次生产成功.生产的缸体整体切削性能良好,缸径具有很好的耐磨性,保证了缸体铸件的性能及质量,取得了较好的经济效益.     

航空发动机铝合金缸体的快速砂铸工艺研究

以结合了光固化成型技术与砂型铸造的快速砂铸技术为基础,针对某小型航空发动机中的复杂部件——缸体,分别进行了铸造工艺设计、铸型及砂芯模具的CAD设计、树脂件模具的制作及填砂制芯和浇注试验的工作,同时提出了铸件精度控制及浇注缺陷控制两大问题并着手解决。最后针对浇注所得铸件进行关键尺寸测量及精度分析,证明了通过该工艺方法制造出的铸件,与传统铸造工艺相比,其精度达到较高水平。     

基于数据合成与机器学习的6DM气缸体复杂铸件缺陷预测

在汽车核心零部件制造等关键领域,复杂铸件出现缺陷的后果尤为严重,因此对复杂铸件进行缺陷预测并提高其生产质量刻不容缓。本文针对实际铸造过程中采集到的6DM气缸体复杂铸件生产数据中气孔、砂眼等缺陷类别的数据量严重不平衡问题,对基于数据合成与机器学习的6DM气缸体复杂铸件缺陷预测进行研究,梳理了人工神经网络与复杂铸件缺陷预测的研究现状,结合企业现场生产情况,开展了需求分析,获取6DM气缸体复杂铸件生产数据。并基于SMOTE(synthetic minority oversampling technique)算法,创建了合成数据集,采用合成数据集作为训练模型的数据集,预测准确率达到99.37%。结果表明,构建的复杂铸件缺陷预测模型能够准确预测复杂铸件缺陷。     

大型灰铸铁汽轮机缸体的铸造工艺设计

针对大型HT250汽轮机缸体的壁厚差别大,尺寸精度和表面粗糙度要求高等诸多难点,进行了砂型和制芯工艺方案设计,对两种工艺方案进行了分析和选定,并就选定的造型工艺进行了浇口、冒口、冷铁工艺设计.结合缸体铸造工艺设计要求,给出了合箱、熔炼、浇注和热处理等工艺的控制要点.按照工艺方案成功地生产出了大型HT250汽轮机缸体铸件,铸件品质达到工艺设计要求.     

无模化数控加工技术在大型铸钢件生产中的应用

对于小批量或单件的大型铸钢件通常的流程是开模、造型芯,然后再进行后续的工作,因需要制作模具而使得周期长成本高。通过使用无模化数控加工技术来制备铸造型、芯,不仅能够保证尺寸精度,还不需要制作模具,显著缩短了生产周期,省去了模具材料的消耗,减少了铸造的废弃物,降低了制造成本。生产证明,无模化数控加工技术完全可以满足大型铸件的铸造生产对铸型、芯的需要。     

6DM3发动机气缸体铸件的研发

介绍了6DM3发动机气缸体铸件的特点及研发过程,铸件材料牌号为灰铸铁,轮廓尺寸980 mm×536 mm×426 mm,单重280 kg,本体取样,要求抗拉强度240~280 MPa,缸壁硬度180~220 HB。采用水平分型和阶梯式浇注系统,浇注温度1 400~1 420℃,浇注时间20~22 s。生产结果表明:(1)合理的铸造工艺方案、先进的技术手段,是保证产品开发成功的关键;(2)模具的质量是保证产品开发顺利实施的基础,高质量的模具是生产出复杂砂芯的基础;(3)完善控制文件、严格执行工艺,是铸件质量稳定的保证。     

发动机缸体模具设计

发动机缸体作为发动机中最重要的部件之一,其尺寸较大、结构复杂、壁厚较薄且很不均匀(最薄处仅为3～5mm),同时其工艺范围狭窄,影响因素众多,是典型难以成形的复杂铸件,因此比较适合于采用消失模铸造生产.在发动机缸体的模具设计中,考虑产品的特点和后续生产的便利性,结合消失模模具本身的特点,设计出结构合理的模具,有利于提高产品的合格率和综合性能.     

气缸体铸件的组芯立浇工艺

介绍了气缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了生产过程:采用冷芯盒法制芯,人工组芯造型,砂芯的配合间隙设计为0.1,并用螺栓紧固,砂芯涂料层厚度为0.2 mm,浸涂后保证芯组涂料均匀,无涂料堆积;采用底注式浇注系统、立浇的浇注方式,浇注温度1 420~1 440℃,浇注时间10~13 s。最终生产的铸件,尺寸精度达到了GB/T 6414-1999中CT8要求,且铸件的尺寸稳定,铸件的金相组织及力学性能完全符合要求,未发现有缩松存在,铸件内、外腔表面光洁,达到了气缸体铸件的技术要求。