己二酸二甲酯合成工艺研究

以SXC-9大孔强酸催化树脂为催化剂、以己二酸和甲醇为原料,采用催化酯化工艺,合成了己二酸二甲酯。实验研究了反应温度、醇酸摩尔比、催化剂用量、带水剂用量和反应时间等对酯化反应的影响,确定了合成己二酸二甲酯的优化反应条件:以0.1mol己二酸为基准,反应温度90℃、醇酸摩尔比为4∶1,催化剂用量为己二酸质量的25%,带水剂用量为10 ml,反应时间为4 h,酯化率可达到99.41%。     

聚乙二醇（6000）磷酸酯合成条件的优化

以五氧化二磷为磷酸化试剂,合在民了聚乙二醇（6000）磷酸酯。考察了其投料方式和 投料温度及反应所采用催化剂种类并采用四水平、四因素正交实验,对催化剂用量、原料配比、反应时间、反应温度对产品色泽、酯化率等指标的影响进行了综合研究,确定了合成聚乙二醇（6000）磷酸酯的最佳催化剂和催化剂用量、最佳投料温度及原料配比、反应时间、反应温度等。     

对硝基苯甲酸乙酯合成方法的探讨

以自制的对硝基苯甲酸和无水乙醇为原料,在催化剂作用下合成了对硝基苯甲酸乙酯。考察了催化剂种类、催化剂用量、反应物配比、反应温度、反应时间对对硝基苯甲酸乙酯收率的影响。结果表明:以无水三氯化铝作催化剂,三氯化铝用量为对硝基苯甲酸质量的16﹪,反应物配比12∶1,反应温度80℃,反应时间3 h,为最为合适的反应条件。     

活性炭固载杂多酸催化合成乳酸正丁酯

研究了活性炭固载杂多酸催化乳酸与正丁醇的酯化反应 ,探讨了催化剂用量、酸醇比、反应温度、反应时间、催化剂重复使用次数等因素对反应的影响 ;在酸醇的量比为 1∶3.0 ,催化剂用量为乳酸质量的4.0 % ,反应温度为 10 8～ 12 5℃ ,反应时间 2 .0h ,乳酸的酯化率达 97.6 % .结果表明 ,该催化剂具有较高的催化活性和稳定性 .     

丝素蛋白乙酰化修饰的研究

本试验研究了丝素蛋白乙酰化的工艺条件,主要对丝素蛋白乙酰化工艺参数,如丝素蛋白浓度、乙酸酐用量、反应时间、反应温度、反应pH值等作了探,用正交试验确定了最佳的工艺参数。乙酰化的最佳工艺条件：丝素蛋白浓度2％、乙酸酐用量15％、反应时间20分钟、反应温度40℃、反应pH8．5,乙酰化程度达到47．8％。     

二氧化硅负载硫酸镧催化合成乙酸正丁酯的研究

以二氧化硅负载硫酸镧为催化剂,催化合成了乙酸正丁酯。研究了原料比例、催化剂用量、反应时间、催化剂重复使用效果等因素对酯化率的影响,确定了较佳的工艺条件。结果表明,反应的最佳条件为：酸醇摩尔比（mol／mol）为1．0：2．0,催化剂的用量为冰乙酸用量的2．0％（质量比）,反应温度为110—115℃,反应时间为2．0h,乙酸的转酯化率为95％以上。     

用化学法催化茶籽油环氧化的研究

以硫酸为催化剂进行环氧化反应合成环氧化茶籽油.研究了反应时间、甲酸用量、过氧化氢用量、反应温度、催化剂用量等因素对环氧化反应的影响.通过正交试验优化反应参数,得到茶籽油环氧化的最佳反应条件:茶籽油30 g,催化剂硫酸的用量0.1 mL,反应温度60℃,甲酸用量9 mL,双氧水用量30 mL,反应时间2.5 h.在此工艺条件下制得的环氧茶籽油环氧值为4.9%,转化率为96.1%.同时通过正交试验得到反应条件对茶籽油环氧化影响顺序为:双氧水用量>反应温度≈甲酸用量>反应时间.     

脂肪酸甲酯的制备

以大豆油、甲醇为原料,以浓H2SO4为催化剂制备脂肪酸甲酯。研究了甲醇用量、催化剂用量、水用量、相容剂用量、反应温度及反应时间等几个因素对酯交换反应的影响。通过正交试验分析得出最佳制备工艺条件为：水用量2．0％（质量分数,以下同）,甲醇用量20％,催化剂用量2．0％,相容剂用量1．5％,反应温度78℃,反应时间9h。     

八乙酸蔗糖酯的合成研究

以不同的碱性钠盐为催化剂对八乙酸蔗糖酯进行了合成，并研究了不同物料比、反应温度、反应时间、催化剂用量对产品收率的影响，得到最佳反应条件：糖酐比1：10.5，反应温度134℃，反应时间1h，催化剂用量2%，产率可达93.8%。     

杂多酸催化合成三醋酸甘油酯

用自制杂多酸为催化剂,以甘油和醋酸为原料合成了三醋酸甘油酯。研究了杂多酸催化剂用量、醇酸摩尔比和反应时间对酯收率的影响。结果表明：此法催化剂用量少、催化活性高,反应时间较短,三酯收率高,工艺简单,在一定条件下催化剂可以重复作用多次。用正交试验确定了合成三醋酸甘油酯的最佳工艺条件为：催化剂用量为反应物质量的０．５％,醇／酸摩尔比为１：５,反应温度为１０４￣１１６℃,反应时间为４小时。此条件下,三醋酸     

三乙胺催化合成维生素E乙酸酯的研究

以三乙胺为催化剂,维生素E和乙酸酐为原料合成维生素E乙酸酯,研究了反应原料配比、催化剂用量、反应时间、反应温度等因素对合成的影响。通过均匀设计方法确定最佳合成工艺:维生素E与乙酸酐的m ol比为1∶1.6,催化剂三乙胺用量为0.13 m l,温度55℃,反应时间5 h,反应转化率达95.4%.     

Amberlyst 35树脂催化合成柠檬酸三正丁酯的研究

以柠檬酸和正丁醇为原料,Amberlyst 35强酸性阳离子交换树脂为催化剂合成柠檬酸三正丁酯,考察了反应温度、催化剂用量、醇酸摩尔比和反应时间对酯化反应的影响.实验表明,合成柠檬酸三正丁酯的最佳反应条件为:反应温度140℃,醇酸摩尔比4 1,催化剂质量分率20%(以柠檬酸质量计),反应时间4hr.酯化率达84.3%,且催化剂可循环使用.     

黏胶纤维酶水解反应工艺研究

将黏胶纤维水解成糖类物质,是利用废弃黏胶纤维制备燃料乙醇的关键步骤.采用正交试验的方法,对纤维素酶催化黏胶纤维水解反应中的主要因素的影响进行了综合研究.结果表明,影响因素的显著性大小依次为:催化剂用量、固-液比、温度、pH值.对反应时间、温度、催化剂用量等影响因素进行的详细研究结果表明,酶的用量适当,反应温度选择在纤维素酶的适用温度上限,反应时间约为2 h是比较适宜的反应条件,黏胶纤维水解率约达87%.     

用十二烷基苯磺酸催化合成没食子酸正丙酯

介绍了以十二烷基苯磺酸为催化剂,用梯度升温法,酸醇直接酯化合成没食子酸正丙酯。同时对酸醇摩尔配比,催化剂用量,反应时间和反应温度进行了正交试验,得出最佳的酯化条件为：醇酸摩尔比１．５：１,催化剂用量１．５ｍｍｏｌ,反应时间５ｈ,反应温度１０５℃,平均酯化率可达８５％,还对产品进行了熔点测定、元素分析和红外光谱鉴定。     

酯交换法制备生物柴油反应条件探索

对废餐饮油用酯交换法制备生物柴油的工艺条件进行了研究,考察反应条件如反应温度、反应时间、醇油体积比、催化剂用量的变化对反应产率和产品性质的影响,并确定最佳反应条件为：醇油体积比1∶5,催化剂用量为0.2%,反应温度60℃,反应时间为60 min.生物柴油的主要性能指标基本达到国外（DIN V51.606）生物柴油标准,也与我国0#柴油（GB252-1994优极品）的主要性能指标相接近.对于提高资源利用程度,开发替代能源具有重要意义.     

糠酸乙酯合成的初步探讨

介绍了以糠酸和乙醇为原料，以浓硫酸为催化剂、苯为带水剂合成糠酸乙酯的方法。通过对反应温度、催化剂（浓H2SO4）用量、乙醇的用量和反应时间等方面进行的实验研究，最后得出最佳反应条件是：反应温度为68－70℃，酸醇物质的量之比是1∶4，催化剂用量为10－12滴，反应时间为4－5h。平均产率为82．5％。     

相转移催化合成糠酸和糠醇

研究了糠醛在相转移催化剂下的歧化反应，讨论了碱用量、催化剂的种类和用量，反应温度、反应时间对产率的影响。最佳的反应条件为：糠醛与氢氧化钠（质量分数为40％）的体积比为1：1，采用司盘80为催化剂，催化剂用量为5％（质量分数），反应温度为15－18℃，反应时间为3h，糠醛的产率可达到93．15％。     

固体碱催化大豆油酯交换制备生物柴油的工艺条件研究

本文以固体碱催化大豆油酯交换制备生物柴油的转化率为指标,在单因素分析反应时间、反应温度、醇油摩尔比、催化剂用量等影响的基础上,采用正交试验法优化了反应工艺条件。研究结果表明,大豆油酯交换反应的最佳反应条件为：反应温度55℃、反应时间2h、醇油摩尔比6：1、催化剂用量1．1wt％。在此条件下,转化率达96．53％。     

酯交换法制备生物柴油的工艺研究

采用大豆油在催化剂氢氧化钠作用下与甲醇发生酯交换反应制备生物柴油,研究了醇油摩尔比、催化剂质量分数、反应时间、反应温度等对反应产率的影响。采用气相色谱法检测产品成分。实验结果表明,该反应最佳操作条件为:醇油摩尔比6∶1,反应温度60℃,反应时间2 h,催化剂用量为原料油质量的1%。在此条件下生物柴油的得率达到98.5%。     

合成硬脂酸乙二醇酯工艺条件的研究

用正交实验考察了反应时间、反应温度、酸醇比、催化剂用量等因素对反应转化率的影响．以对甲苯磺酸为催化剂时，当酸醇摩尔比为１，催化剂用量的质量分数为硬脂酸的０．８５％，反应温度为１７５～１８０℃，反应时间为９０ｍｉｎ时，转化率为９８．０３％；以磷酸与对甲苯磺酸为催化剂时，当酸醇摩尔比为１，催化剂用量的质量分数为硬脂酸的０．５５％，反应温度为１７５～１８０℃，反应时间为１８０ｍｉｎ时，转化率为９９．２６％．