方坯直轧工艺下连铸坯温度场均匀性及切坯工艺优化

对方坯直轧工艺下连铸坯温度场和初生晶粒演化进行数值模拟,并根据计算结果对连铸坯切坯顺序进行优化。结果表明：随着连铸拉速的提高,连铸方坯表面温度和心表温差逐渐增大,心部等轴晶区也逐渐扩大;拉速对连铸坯初生晶粒取向的影响较小;连铸坯定尺对铸坯头尾温差的影响较大,在拉速不变的情况下,连铸坯定尺每增加1 m,头尾温差增大约10.5℃。方坯直轧工艺生产采用非定尺切坯策略,可以有效减小连铸拉速波动对出坯生产节奏的影响。     

连铸坯热送热装技术与连铸坯冷装技术的比较

<正>连铸技术与传统的从钢水到钢坯的生产工艺相比,节约了大量的能源和材料。但是在经历了20世纪70年代能源危机后,节能便成为钢铁工业面临的重要课题之一。铸坯在切成定尺后,一般表面温度在800~900℃以上,为什么不利用这部分热量将切成定尺后的铸坯趁高温直接送进加热炉?为此,70年代人们提出了连铸坯热送热装工艺,既利用连铸坯的热量配合相应的措施与轧制工序紧密衔接。与连铸     

定尺定重系统在小方坯连铸机上的应用

在炼钢-连铸生产工艺流程中,连铸坯的在线长度检测和切割是其中的重要环节.对影响铸坯单重的因素进行了调查,在小方坯连铸机上试验使用了定尺定重切割系统,提高了铸坯单重控制精度及轧机轧制成材率.     

连铸圆管坯热装方法及系统设计理念与实用性分析

介绍了热轧钢管连铸圆管坯热装方法及系统的设计理念、工艺流程、主要设备选型、效益测算以及实用性等。该方法及系统的设计理念是:将热轧钢管与炼钢连铸两系统集成整合成一体,炼钢连铸系统按照热轧钢管系统要求,实时组织生产并供坯;两个系统在小时产量和年产量上匹配;圆管坯热装系统工艺流程顺畅、合理;倍尺圆管坯采用两座步进式加热炉(预热炉、高温炉)加热和高速旋转热锯机锯成定尺。     

连铸方坯直接轧制表面温度控制探究

高温铸坯是保证连铸坯实现直接轧制的先决条件。通过分析拉坯速度、冷却制度、连铸坯断面尺寸、连铸坯定尺、切割方式、保温罩及铸坯直送辊道速度等因素对连铸坯温度的影响,确定了获取高温铸坯的合理的连铸机工艺设计方案及过程参数控制要求。     

大圆角铜管在方坯连铸中的研究和应用

针对某厂220 mm×260 mm断面连铸坯角部温差大的情况,数值模拟并分析了造成角部温差大的原因,并通过使用大圆角铜管,解决了连铸坯角部温差大的缺陷,改善了连铸坯的表面质量。根据大圆角铜管在不同断面及不同钢种上的试验与生产情况,总结了大圆角铜管目前存在的问题,即对于拉速较高的小方坯连铸坯,大圆角铜管容易导致偏离角凹陷及角部裂纹缺陷。     

定重供坯在方坯连铸中的应用

为了满足棒材轧制的要求,开发了定重供坯技术。忽略工艺参数对铸坯密度的影响,通过加强拉矫机维护、加强铸坯切割精度,在辊道上安装铸坯称量称,以反馈方式调节连铸坯定尺长度,达到连铸坯轧制需要的标准质量,满足棒材轧制的要求。铸坯以定重方式对棒材直供,减少棒材通尺奠定了基础。该系统运行1年多以来,定重率在标重±5kg以内达到70%以上。在使用中发现,拉速剧烈波动是影响铸坯定重的首要因素,当拉速波动小于±0.05 m/min,铸坯单重变化不大。     

一种新型铸坯定重切割技术

在连铸-棒材生产流程中,开发了新型铸坯定重切割技术,满足高效率、低成本连铸连轧的生产需要。采用静态辊道秤采集铸坯重量信息,高精度红外摄像系统控制铸坯切割长度,利用PLC、WinCC等软件处理铸坯重量、长度信息与生产工艺参数间的逻辑、数学关系,实现了铸坯定重切割的自动运行。技术实施后,铸坯定尺误差在1015 mm,铸坯单重合格率稳定在70%左右,棒材工序成材率提高0.15%。     

管坯的连铸连轧

由于冶炼和连续铸钢工艺的完善,不但能扩大产量,同时也扩大了浇铸的钢种和铸坯断面。目前正在研究解决生产无缝钢管的圆形连铸坯的问题。用这样的钢坯来生产无缝钢管可以提高其经济效果。无缝钢管在螺旋横轧的特定条件下,对于钢坯的表面质量和中心密度有很高的要求。圆管坯可以用方形或矩形连铸坯通过钢坯轧机的轧制生产出来,但是再加工过程带来了金属损失和多余的生产消耗。采用连铸连轧则大大改善了圆管坯生产的技术经济指标:由于减少了切头去尾和加热烧损,可以提高成材率;利用铸坯热量,省去中间堆存     

连铸热坯热送直轧自动化核心技术

连铸热坯热送直轧技术,是连铸—棒材轧钢生产新工艺。连铸热坯通过辊道热送,不再经过加热炉,直接传送进入轧钢生产线的粗轧机进行轧制。这项技术实现的技术难度很大。在吸收外厂的经验教训基础上,对连铸—热送—轧钢的一系列工序做了大量改进与试验,最终表明:(1)技术获得成功,证明连铸热坯热送直轧技术是可行的;(2)实现了规模生产,已稳定运行并生产了3年多;(3)每年获得经济效益5 000万以上;(4)总结出一套行之有效的生产管理、技术管理的措施。对连铸热坯热送直轧的电气自动化专业部分,在连铸控制、热坯长度切割的控制、热坯称重、收集、剔除和移钢控制、热送辊道与传送控制、热坯传送过程头部加温技术、轧钢粗轧机入口前控制、轧钢生产线主轧区域控制、电气自动化软件核心技术与硬件配置要点等方面,采取的一系列核心技术与关键技术措施,作了技术论述与介绍。     

一种用于连铸大方坯的在线去毛刺机

在线去毛刺已成为连铸坯生产中的一个不可缺少的环节,它有效解决了因铸坯毛刺影响辊道寿命的问题,同时提高了轧钢的质量。研究设计了一种用于连铸大方坯的在线去毛刺机,在定尺长度的铸坯运输过程中对其分别进行前端和后端的去毛刺操作,去毛刺效果良好,且设备结构简单,体积小,易于维护。     

大方坯连铸优化切割模型的研究

对连铸传统优化切割理论进行了系统的分析,针对多机多流大方坯连铸的多定尺切割问题,提出了新的优化切割模型.利用VC 初步开发了优化切割模型计算平台,结果表明,该模型既适合多定尺单流优化控制也适合多定尺多流整体优化控制.     

连铸坯在线定重切割技术工艺实践

针对鄂钢生产过程恒温恒拉合格率偏低和炉机节奏存在钢水、铸机流与流之间重量差异等问题,引入连铸坯在线定重动态模型计算,实时监控连铸工艺状态及铸坯质量。该模型配合铸机、轧机设备精度升级,稳定轧材负差率,并对于拉速比率大于90%的铸机,降低拉速频次进行精准定尺切割。结果表明,连铸坯在线称重重量控制在±4 kg以内合格率大于80%,4 m以内非尺材产量大大减少,轧钢定尺率提升至99.4%以上。     

连铸不同钢种的工艺参数的选择与控制

连铸稳定态的标志是以设计拉速能稳定地生产出质量优异的连铸坯。为此，连铸工艺参数之间要满足一定的匹配关系。各钢种由于其连铸凝固特性的不同，表现出不同的连铸工艺性能，其连铸工艺事故的趋势和类型亦不同。由此，在连铸不同钢种时，连铸工艺参数的选择与控制的重点也各不相同。     

湛钢连铸坯火焰清理机热试成功

正湛江钢铁炼钢厂2 150 mm连铸坯火焰清理机顺利完成了两炉共19块连铸坯的连续清理,清理后的板坯质量完全达到了目标效果,这标志着国内首台自主集成连铸坯火焰清理机在湛江钢铁热试成功,填补了我国冶金技术领域的一项空白。湛江钢铁炼钢厂2 150 mm连铸坯火焰清理机顺利完成了两炉共19块连铸坯的连续清理,清理后的板坯表面平整光洁无缺陷,完全达到了目标效果,这标志着国内首台自主集成连铸坯火焰清理机     

连铸圆坯表面气孔缺陷的分析

国内连铸圆坯大多采用“转炉＋LF炉”或采用生产节奏较快的“电炉＋LF炉”生产．有时发现连铸圆坯存在一种表面气孔缺陷,其形态特征与铸坯常见的表面针孔、皮下气泡和内部气孔有明显的不同。简要分析了这种连铸圆坯表面气孔缺陷产生的机理和表现特征,据此提出了控制连铸圆坯表面气孔缺陷产生的措施。     

特钢方坯连铸工艺路线的选择及若干问题的探讨

对特钢方坯连铸工艺路线的选择及特钢连铸机配套的电磁搅拌(M或M+F),轻压下技术和生产组织上的一些主要问题进行了探讨,并提出一些建议;还介绍一种新型的特钢方坯连铸生产工艺路线——特钢大方坯连铸机+在线轧制,连铸机只生产一种较大规格的连铸坯,由火切机将红热的铸坯切成定尺后,送入在线轧制的均热炉,经过均热的铸坯经在线可逆轧机,轧制成所需要规格的钢坯,供应不同的轧机(或热送)轧制成材;这条工艺路线基本消除了连铸坯的固有缺陷,可以达到理想的铸坯质量,同时可以降低生产成本。     

连铸凝固传热全过程数值模拟与控制

基于传热学、凝固理论、熔渣理论,建立了凝固传热有限差分数值模型,对连铸全过程进行热状态、凝固状态分析及工艺控制,模型考虑了钢的热物性参数随温度变化的关系.并根据连铸冶金准则和目标温度控制进行二冷优化,获得合理的温度分布和二冷水量分布,实现最佳铸坯品质,同时针对不同钢种的凝固特点,对保护渣性能进行设计.计算值同现场实测数据进行对比,有较好的一致性.最后研究了浇注温度、拉坯速度、二冷配水等工艺参数对铸坯表面温度、液芯长度和凝固坯壳厚度的影响,以及浇注工艺对连铸保护渣指标的影响.     

专利信息

<正>CN104128580A[中文]CN104128580A[英文]发明名称——一种连铸坯定尺定重故障预警的方法和系统本发明涉及连铸技术领域,特别是涉及一种连铸坯定尺定重故障预警的方法和系统。本发明提供了一种连铸坯定尺定重故障预警的方法和系统。本发明通过摄像定尺系统、PLC预警系统、定尺称重系统分别测算出铸坯的切割长度或铸坯的重量,将测算的值进行对比,实现尽早对可能出现故     

A105连铸坯的高温塑性研究

通过合理取样方法和设计的高温变型实验方案,对A105钢连铸坯热变形过程中发生的变形及最终断裂全过程进行模拟实验,找出该钢种连铸坯在热变形过程中的3个脆性温度转变点,揭示该钢种连铸坯在3个脆性转变区域的热塑性规律以及发生断口后的形貌,对于合理确定连铸工艺冷却制度、拉矫温度等参数,降低裂纹缺陷发生概率有很好的指导意义。