床头箱灰铸铁件铸造工艺设计及模拟辅助优化

从灰铸铁床头箱铸件的结构和技术要求出发，阐述了该件铸造工艺设计过程，并使用UG软件对床头箱零件的三维结构和浇冒口系统进行建模。综合比较浇注位置及分型面位置，采用了半封闭底注式浇注方案，借助ProCAST软件对铸件的充型和凝固过程进行模拟分析，并对冒口和冷铁的尺寸和位置进行了优化设计。结果表明，采用底注式浇注方案，铸件充型平稳且完整，能有效避免浇不足、冲砂等缺陷。优化后的冒口和冷铁使铸件具有合理的凝固顺序，冒口作为最后凝固部位，可望消除重要加工面的缩松缩孔缺陷，确保床头箱铸件的质量要求。     

浇注系统和冒口联合补缩消除球铁镶圈铸件缩孔缺陷

锻压机用球铁镶圈铸件,牌号QT450-10,外径φ2 364mm,内径φ2020mm,厚120mm,重995kg。为了防止铸件产生铸造缺陷,运用均衡凝固理论,采用顶注、内浇道分散引入、浇注系统和冒口联合补缩工艺。直浇道φ80mm;双向梯形横浇道,上底35mm,下底45mm,高50mm;内浇道宽50mm,厚8mm,长10mm,共24只。在浇注系统的对面安放侧冒口1只,直径φ180mm,高350mm;冒口颈宽220mm,厚20mm,长10mm,用于溢流和补缩。经批量生产验证,铸件内无缩孔、缩松缺陷,上表面无渣孔、气孔缺陷,工艺出品率81%。实际证明：采用均衡凝固理论设计球铁圈形铸件的补缩系统是可靠的。     

运用均衡凝固理论设计铸铁件的补缩溢流冒口

为解决升降平台铸件环板交接处的收缩缺陷,采用侧注式浇注系统的对侧安置补缩溢流冒口,运用均衡凝固收缩模数法设计冒口尺寸,用大孔出流理论设计浇注系统。生产的铸件表面光洁,无气孔、渣孔缺陷。机加工后铸件没有缩孔、缩松缺陷,工艺出品率88．5％。证明采用均衡凝固理论设计补缩溢流冒口是可靠的。     

支座凝固模拟及铸造工艺辅助设计

支座铸件大部分缺陷产生于凝固过程,为了准确找出缺陷位置进而合理设计浇冒系统,进行了支座铸件凝固过程数值模拟,找出热量集中的部位,预测出凝固顺序,设计了底注式浇注系统和两个侧冒口,大幅度减少了铸造缺陷,从而优化了铸造工艺,提高了铸件质量。     

应用均衡凝固理论设计灰铁圆轮铸件的浇注系统

出口欧洲的灰铁铸件圆轮,采用传统顺序凝固理论,正对热节开设冒口补缩的铸造工艺,铸件在补缩的冒口颈处产生缩松缺陷,废品率80%,而且铸件的硬度不均匀,不能满足客户对铸件硬度范围的技术要求。按照均衡凝固理论重新设计浇注系统,冒口不开设在铸件的几何热节处,冒口颈的设计为短薄宽的形式,加大浇口的总截面实现快浇,缩松缺陷得到解决,同时解决了铸件硬度不均匀的问题。生产实践表明,利用均衡凝固理论设计圆轮类铸件的浇注系统工艺,不仅能够解决缩松问题,而且能够使得铸件的硬度更加均匀。     

套筒类铸铁件卧浇爬芯单边浇冒口工艺

应用均衡凝固补缩技术,将立浇上雨淋浇口改为卧浇单边顶注浇注系统,消除了套筒类铸件的缩孔、缩松、夹渣、气孔等缺陷,成品率由50%～80%提高到97%以上.实践证明,卧浇"顶注优先冒口靠边"是解决套筒类铸件缩孔、缩松、渣气孔等缺陷的有效途径之一.     

《铸件均衡凝固技术及应用实例》

<正>《铸件均衡凝固技术及应用实例》由西安理工大学魏兵教授编著。共8章:1、铸铁件均衡凝固与有限补缩;2、铸铁件冒口补缩设计及应用;3、压边浇冒口系统;4、浇注系统大孔出流理论与设计;5、铸件均衡凝固工艺;6、铸钢、白口铸铁、铝、铜合金铸件的均衡凝固工艺;7、浇注系统当冒口补缩设计     

《铸件均衡凝固技术及应用实例》

<正>《铸件均衡凝固技术及应用实例》由西安理工大学魏兵教授编著。共8章:1铸铁件均衡凝固与有限补缩;2铸铁件冒口补缩设计及应用;3压边浇冒口系统;4浇注系统大孔出流理论与设计;5铸件均衡凝固工艺;6铸钢、白口铸铁、铝、铜合金铸件的均衡凝固工艺;7浇注系统当冒口补缩设计方法;     

《铸件均衡凝固技术及应用实例》

<正>《铸件均衡凝固技术及应用实例》由西安理工大学魏兵教授编著。共8章:1、铸铁件均衡凝固与有限补缩;2、铸铁件冒口补缩设计及应用;3、压边浇冒口系统;4、浇注系统大孔出流理论与设计;5、铸件均衡凝固工艺;6、铸钢、白口铸铁、铝、铜合金铸件的均衡凝固工艺;7、浇注系统当冒口补缩设计     

《铸件均衡凝固技术及应用实例》

<正>《铸件均衡凝固技术及应用实例》由西安理工大学魏兵教授编著。共8章:1、铸铁件均衡凝固与有限补缩;2、铸铁件冒口补缩设计及应用;3、压边浇冒口系统;4、浇注系统大孔出流理论与设计;5、铸件均衡凝固工艺;6、铸钢、白口铸铁、铝、铜合金铸件的均衡凝固工艺;7、浇注系统当冒口补