计算机模拟软件在扇形平板铸造中的应用

计算机模拟软件View Cast在扇形平板铸造中的应用表明,计算机数值模拟能够预测缺陷的产生位置,设计铸件的浇冒口系统,从而获得合理的铸造工艺。     

异形底座的铸造工艺优化

根据传统方法设计了异形底座的铸造工艺,利用模拟软件View Cast对异形底座的凝固过程进行了数值模拟。根据模拟结果增加了4个保温套;再次模拟表明,改进的工艺消除了异形底座的铸造缺陷,符合铸件技术要求。     

大型导向叶片铸钢件的数值模拟与工艺优化

利用三维绘图软件Pro/E对大型导向叶片铸钢件做实体造型,应用数值模拟软件View Cast对铸件完成铸造过程温度场的数值模拟,预测铸件产生缩松、缩孔的部位和形成原因.根据模拟结果初步设计了导向叶片的补缩系统工艺方案,对设计的工艺方案进一步模拟优化,最终获得了合理的补缩系统工艺方案.     

基于ViewCast的顶盖砂型铸造工艺数值模拟及优化

运用View Cast软件对顶盖原始铸造工艺的凝固过程进行模拟。根据模拟结果,通过增加冒口数量,使用保温冒口,增设冷铁进行工艺优化。对优化后的工艺再次进行了模拟。结果表明,优化后的工艺实现了从底部向顶部的顺序凝固,消除了缩孔缩松缺陷。经生产验证,铸件的硬度及组织均满足要求。     

球墨铸铁汽车后桥壳体的铸造工艺优化

球墨铸铁汽车后桥壳铸件在生产过程中容易产生皱皮缺陷,为查明原因,采用View Cast软件对其铸造工艺进行分析,并对充型及凝固过程进行了模拟.结果表明,由于合金充型过程不平稳造成金属液氧化严重,进而引起皱皮缺陷.根据模拟结果进行了浇注系统的改进,消除了皱皮缺陷.     

铸钢齿轮重力铸造数值模拟及工艺优化

利用View Cast数值模拟软件对齿轮重力铸造凝固过程进行分析,对齿轮在凝固过程中可能出现的缩松、缩孔等缺陷进行预测,从而制定出工艺优化方案。研究结果表明,在齿轮的轮缘处加冒口,同时在轮缘侧面及幅板上加冷铁,可以达到消除和控制缺陷的目的,最终确定合理的铸造工艺方案。     

蜗轮箱盖的数值模拟及铸造工艺优化

对铸铁件涡轮箱盖进行了铸造工艺设计.根据铸件形状的特点,设计了顶注式浇注系统和3个内浇道同时对铸件浇注.利用CAD软件建立铸件的三维模型,并用View Cast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了数值模拟.模拟显示,在涡轮箱盖壁与壁的连接处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行工艺改进.通过去除胃口和增设冷铁的方法,增加圆形区域的冷却速度.结果表明,优化后的工艺有效地消除了缩松、缩孔缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

横梁铸钢件砂型铸造数值模拟及工艺优化

运用常规的铸造工艺设计方法对铸钢件横梁的铸造工艺进行初步的设计,利用View Cast软件对初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析原始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过改进冒口、冷铁等铸造工艺参数,优化了铸造工艺,并对优化后的工艺再次进行模拟。结果显示,优化后的工艺能够平稳而有序的充型,实现了顺序凝固,可以较大程度地减少缩孔、缩松等铸造缺陷。根据该工艺方案进行实际浇注,铸件品质大幅提高,其内部组织及力学性能均达到或高于技术要求。     

铸铁耐磨片壳型铸造工艺设计及优化

通过对耐磨片的形状、结构以及使用环境的分析,设计了耐磨片的化学成分和壳型铸造工艺方案,并用View Cast软件对铸件的凝固过程进行了数值模拟。结果显示,在浇注系统的顶层出现缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果结合理论分析,对铸造工艺方案进行了改进。通过增大直浇道直径和高度来对铸件进行补缩和实现铸件的顺序凝固。模拟结果表明,优化后的工艺能有效地消除缩松、缩孔缺陷。     

低合金钢耐磨块熔模铸造的数值模拟

利用View Cast数值模拟软件,对低合金钢耐磨块的熔模铸造过程进行了充型和凝固过程模拟.结果表明:采用(Φ)12mm×40mm内浇道、(Φ)40mm×450mm直浇道、4×4堆垛方式的熔模铸造工艺能满足低合金钢耐磨块的铸造工艺要求,保证了铸件质量,且生产效率高,操作简单.