大锻件坯料镦粗时的光塑性模拟研究

用聚碳酸脂作模型材料,对大锻件坯料锻粗时内部缺陷孔径与压下量的关系,以及带孔件和实心件的变形场,进行了光塑性模拟研究.认为光塑性方法用于大锻件模拟研究具有可行性,是有应用前景的实验手段.实验结果表明:镦粗时,压下率达55%以后,通孔缺陷直径开始收缩.应变沿高度方向变化剧烈,大变形区集中在锻件中部,占锻件高度约50%.孔边有应变集中现象,用通孔模拟疏松对应变场有一定影响.用疏松材料代替通孔进行模拟会使虚变场更加接近实际情况.     

大型工装吊卡的锻造

对大型块类锻件工装吊卡的锻造工艺方案进行对比分析,提出采用钢锭墩粗、拔长工艺,保证锻件内部充分变形,再利用局部墩粗工艺,达到中间方块的锻出条件,最后采取冲孔成型的锻造工艺.经生产验证,锻件达到了设计要求.较自由锻工艺,锻件最大减重达31.7％.     

圆柱体锻件内多空洞闭合过程的模拟研究

为了提高锻件质量,减少锻件由于空洞缺陷导致的报废,采用数值模拟和物理模拟相结合的方法,研究了镦粗时圆柱体锻件内多个空洞闭合的过程.模拟结果表明,以双空洞为例,如空洞尺寸不同,大空洞附近变形大,小空洞对变形的影响是局部的;相同大小空洞在闭合过程中,圆柱体中部有封闭的应力、应变的等值线分布区域出现.研究结果推进了对这一问题地深入研究,指出数值模拟的有效性和其与物理模拟相结合的重要性.     

大锻件镦粗变形力数值模拟误差的研究

分析了由塑性加工原理理论推导出的镦粗变形力公式,还研究了用商业模拟软件求解镦粗变形力,将其公式结果以及模拟结果与以前实测结果进行比较,暴露出大锻件数值模拟商业软件存在着较大定量误差的问题。分析了该问题产生的原因,提出了改进意见,为未来能在大锻件生产领域定量准确地应用数值模拟软件奠定了一定的理论和经验基础。     

大型饼形锻件成形工艺研究

采用“镦粗”和“镦粗＋旋转压下”两种工艺方案完成了大型饼形锻件成形过程的数值模拟。模拟结果显示在镦粗工序后,采用双面旋转压下方式完成最终饼形锻件成形可以增加锻件上、下端面附近的变形量,缩小刚性变形区范围,有利于锻件内部晶粒细化,从而提高饼形锻件调质后的性能。     

GH4133B合金精化模锻件的模锻工艺

叙述了精化模锻件的计算机变形模拟结果 ,精化模锻件的主要模锻变形工艺参数以及精化模锻件达到的质量指标。采用本研究工艺完全可以预防模锻件的低倍粗晶     

差温无模锻造的三维FEM模拟与分析

为探索差温无模锻造技术在成形齿形类锻件中的应用,首先建立了差温加热的三维温度场有限元分析模型,并通过正交实验法确定了在两种不同加热方式下最佳温度场的工艺匹配,在此基础上进行了两种不同热加载方式的变形模拟.通过变形模拟分析可知:无论采用哪种热加载方式,镦粗锻件局部突出变形都不是特别大.利用差温无模锻造技术来成形具有多个较大局部突出的齿形类锻件有一定的难度,但可作为初锻的一种成形方法.     

大型零件M锻造法及其孔洞缺陷锻合过程的数值模拟

本文针对大型锻件镦粗过程的金属变形特点,介绍了一种能够缩小锻件难变形区的"M形板"镦粗方法--M锻造法,并利用大型商用有限元软件Deform 3D建立了M锻造法镦粗过程的刚塑性有限元模型,对锻件内部孔洞锻合过程进行数值模拟,结果表明锻件内部应力状态良好,并能有效锻合锻件心部及难变形区域内孔洞型缺陷.     

1Cr13环锻件热加工工艺优化

1Cr13钢热加工过程中容易开裂,根据钢的合金相图,制定了加热工艺规范及选择锻造温度区间为900～1180℃.采用有限元模拟分析比较了预镦粗十扭压镦粗工艺对1Cr13环锻件的鼓形、等效应变和等效应力的影响.结果表明,预镦粗十扭压镦粗的相对直径比K=0.71,小于普通墩粗的数值.针对1Cr13辗环变形抗力大、组织不均匀的缺点,提出了两火辗环工艺.生产实践证明,采用优化后的热加工工艺可减少锻造裂纹、细化锻件晶粒、提高环件尺寸精度,从而提高了产品的合格率.     

钢锭开坯形状对镦粗变形的影响

文中介绍为了提高大锻件的内在质量及机械性能,提出一种新型的锻造开坯工艺,经过模拟试验,证实了由于钢锭形状的改变,造成三向压应力,显著提高锻坯的变形程度,使变形均匀,从而可消除镦粗时的表面及内部裂纹并增加铸态组织的破碎程度及焊合锻件中的各种缺陷。