某选矿厂新型筛分设备的应用实践

某铁矿选矿厂原高频振网筛使用时间较长,筛分质量下降,影响选矿效率。在分析国内新型筛分设备和选厂筛分工序存在问题的基础上,选取了4种筛分设备分别替换原高频振网筛进行工业对比试验,结果表明:新型电磁单层筛筛分效果最好;分析新型电磁单层筛应用的可行性和现场试验指标,表明新型电磁单层筛明显改善了筛分效果,显著提高了经济效益,为选矿流程标准化升级提供了前提条件。     

板石矿业公司选矿厂节能减排的措施及实践

板石矿业公司选矿厂通过引进HP型破碎机、多磁极磁选机、振网筛、隔膜泵等生产设备,并进行了选矿工艺改造,提高了选矿处理量,实现了节能减排,同时通过对尾矿库区采取喷淋方式,减少了扬尘,改善了库区作业环境和周围居民生活。     

首钢水厂选矿厂磁铁矿选矿工艺流程优化研究与实践

针对首钢水厂选矿厂磨选工艺流程暴露出的问题, 通过对MVS高频振网筛、精选机等新型选矿设备的研究与应用试验, 对磨选工艺流程和设备进行了重新设计与配置, 使磨选工艺技术得到全面优化, 解决了原流程中存在的问题, 符合选矿厂“优质高效、简化流程、节能降耗”的发展方向。     

MVS高频振网筛在首钢矿业的试验与应用

首钢矿业两选矿厂原细筛作业采用固定尼龙筛作为分绒设备,存在分级效率低、筛下产品混入低品位粗颗粒影响精矿质量等问题。为此,首钢矿业在工业试验基础上,采用MVS高频振网筛,结合自行研制的复合闪烁磁场精选机对两选厂的工艺流程进行了升级改造。改造后细筛分级效率和选矿生产能力提高、流程简化、生产能耗和水耗减少,两个厂合计年新增效益2500万元以上。     

鞍钢选矿技术特点及建议

分析了多破少磨、阶段磨矿、粗细分选、阴离子反浮选、单一磁选等工艺在鞍钢的应用及特点;介绍了鞍钢高效破碎设备、大型化球磨机、Slon强磁选机、MVS高效振网筛、BX系列筒式磁选机等高效设备应用情况以及资源高效利用情况;提出了加快鞍钢选矿技术进步的建议.     

电磁振动高频振网筛数字控制系统

电磁振动高频振网筛数字控制系统结合计算机技术、电子技术和网络技术,取代传统筛机的电位器式控制,在提高筛机工作参数控制精度的同时,还大大降低了操作难度,操作者可对所有筛机进行现场控制和集中控制,随意设置和查询系统中筛机的工作参数和历史记录,丰富的人机交互界面,使操作直观、简单。因而被广泛应用于选矿、选煤、制砖等行业,有效地提高了筛分效率,降低了劳动强度,提高了管理水平。其创新点在于实现了现场控制和远程集中控制,使高频振网筛控制水平提高一步,取得了极大的经济效益和社会效益。     

MVS电磁振动高频振网筛在大孤山选厂的工业试验

MVS电磁振动高频振网筛是一种新型高效的筛分设备，具有电磁振动、高频率、设备处理能力大、筛分效率高等优点。在大孤山选厂的工业试验表明，利用该设备代替原高频振动尼龙细筛，可及时筛出合格细粒级，大大提高筛分效率，降低再磨系统的循环量，稳定选别流程，提高精矿质量。     

铁选厂两磨三筛高效节能新工艺

近年来，私营中小型铁选厂飞速发展。这些小企业投资小见效快，有些小矿６个月收回全部投资，其中一个重要原因就是采用了两磨三筛高效韦能低耗新工艺。 所谓铁选厂两磨三筛高效书能低耗新工艺（以下简称两磨三筛新工艺），即选矿车间在同一轴线上按流程高差要求布置两个磨机，两个磨机上分别有开式和闭式磨头筛，在两磨另一侧设置第一个磁选机、砂泵和强制脱水高频细筛，组成两磨三筛自动循环回路，筛下面配备第二、第三磁选机，使之完成全部选矿流程。 １两磨三筛工艺过程 两磨三筛工艺流程见图１。由喂料机构均匀喂入头磨，磨后矿浆通过…     

磁筛在承德某铁矿选矿工艺改造中的应用

承德某铁矿选矿厂现有选矿流程存在高频细筛筛分效率低、筛上产率大、二段磨矿循环负荷大等问题,影响产能和铁精矿选别指标,因此,采用磁筛—高频细筛工艺代替现高频细筛—磁精选—淘洗精选工艺进行试验。结果表明,在高频细筛筛孔孔径由0.10 mm放粗到0.15 mm、二段磨矿细度-0.074 mm 75.60%的条件下,获得产率79.53%、品位65.60%、回收率91.79%的铁精矿,提高了高频细筛筛分效率,降低了二段磨矿循环负荷,实现了节能降耗。     

庙沟铁矿选矿工艺设备优化

分析原选矿生产工艺流程存在问题,提出应用全自动淘洗磁选机、水力旋流器及德瑞克细筛作为核心设备对原有流程进行工艺改造,最终形成全自动淘洗磁选机精选的全磁选工艺,改造后效果显著.     

庙沟铁矿提铁降硅工艺改造实践

庙沟铁矿矿石性质复杂,嵌布粒度极细。原工艺流程长,能耗高,铁精矿品位在60%~63%之间,SiO₂含量高达8.75%。选用磁场筛选机、精选淘洗机以及高频振网筛等设备,以全磁选流程对原有工艺流程进行改造,获得铁精矿品位达到65.00%以上,SiO₂含量降到6.83%,达到了提铁降硅的目的,提高了选厂的综合经济效益。     

DXFDZS1014复振高频细筛在歪头山铁矿马选 工艺改造中的应用

介绍了本钢歪头山铁矿马耳岭选矿车间的工艺流程及设备情况。为解决马选车间细筛无法适应生产需要的问题, 特引进DXFDZS1014复振高频细筛作为筛分设备。详细介绍了复振高频细筛的结构特点及生产应用情况。DXFDZS1014复振高频细筛在马耳岭选矿车间的应用实践表明, 该设备安装方便, 操作简单, 能适应矿石性质变化, 处理能力高, 能有效减少球磨机再磨负荷及过磨现象, 提高磨矿效率, 并能大幅提高筛下粒级含量, 且筛网使用寿命长, 能适应复杂的工艺条件。     

某铁矿石超细碎工艺试验研究

为了提高超细碎工艺的生产效益和经济效益，对某贫、细磁铁矿矿石的性质和特征进行了总结，提出了相应的超细碎工艺技术特点，并对其进行了工艺试验。试验结果表明：选用原矿柱磨机超细碎(0～5 mm)+ 湿式弱磁选机粗粒抛尾+磨矿+两段湿式弱磁选机精选工艺流程，该工艺选矿指标优越，经济效益显著，流程简单，设备先进，为该贫铁矿的综合利用及技术改造提供了依据。     

四川某含铁硫铜矿选矿工艺研究及生产实践

摘要:针对四川某含铁铜硫矿石性质的特点,进行了详细的选矿工艺对比试验研究,最终采用铜硫混选—再磨分离－尾矿选铁的选矿工艺流程。该工艺流程结构紧凑合理,在原选厂地理位置狭窄的情况下,可充分利用旧选厂的设备进行改扩建,即原选厂的铜系统用作铜硫混选作业,只需增加铜-硫分离作业的较少设备及回收铁的弱磁选机便可。实验室闭路试验结果表明,采用该新选矿工艺流程可获得铜品位22.78%、回收率87.32%的铜精矿;硫品位43.89%、回收率50.27%的硫精矿;铁品位63.34%、回收率40.76%精矿的铁精矿（对原矿磁性铁的回收率为92%）。选矿厂按该选矿工艺流程改扩建后获得的工业生产指标与实验室的选别指标相吻合,使企业的经济效益得到了较大幅度的提高。      

圆筒脱渣筛

我矿采用强磁-浮选选矿工艺流程处理褐铁矿石。在矿浆进入强磁选机分选前,为提高分选效果,减少齿板堵塞,曾安装了固定筛、振动筛、弧形筛和电振筛等,以脱除和控制粗粒矿物和草根、木屑等杂物,但效果不甚理想。今年在选厂车间党总支和工段党支部的领导下,我     

GPS1410-3高频振动细筛在攀西某钒钛磁铁矿流程改造中的应用

针对攀西某钒钛磁铁矿选矿工艺流程存在的原流程中旋流筛筛分效率低、效果差,已单体解离的矿物再次进入2次磨矿循环系统产生过磨,造成2次循环量大,影响精矿品位和回收率的提高且制约1次磨机台时能力提高等一系列问题,采用GPS1410-3型高频振动细筛替代原旋流筛进行2段磨矿分级。改造后筛分量效率平均达72.70%,质效率达53.34%,最终过滤精矿TFe品位达54.78%,获得了满意的指标,满足了钢铁厂对钒钛磁铁矿精粉的要求。     

应用MVS型高频电磁振网筛优化选矿工艺

固定细筛筛分效率低，给矿中大部分合格粒级不能进入筛下，在流程中形成恶性循环。应用MVS型高频电磁振网筛、透筛效果好、筛分效率高，减少了球磨机循环负荷，提高了磨矿效果。同时取消二次脱水作业，降低水量消耗，减少生产中跑矿点。     

金安矿业选矿厂二段闭路磨矿工艺改造实践

为了进一步提高选矿厂现有球磨机的处理能力,针对选矿流程中部分设备处理能力不足、磨矿分级效率低下等问题,进行了二段闭路磨矿组合分级及工艺流程优化的研究。在二段闭路磨矿中使用水力旋流器与高频筛进行组合分级,改变中矿流程顺序实现"能抛早抛",从而提高了二段闭路磨矿的分级效果,提高了一段磨矿台时的处理能力。     

信息苑

首钢水厂选矿厂采用复合精选工艺回收尾矿效益突出首钢水厂选矿厂开发应用“高频振网筛-复合闪烁磁场精选机”等尾矿复合精选新工艺,使终尾品位平均降低了2.44%;每年可从尾矿中选出精矿品位67.13%、产量31.19万t的铁精矿,年可创效益5400万元。2005年全国选矿高效节能技术及设备学术研讨与成果推广交流会征文通知为提高矿业经济的质量和效益,进一步搭建矿山企业与设备制造厂家、科研、设计、高等院校等单位交流和合作的服务平台,总结、交流、宣传和推广选矿高效节能技术与设备的成果,中国冶金矿山企业协会矿山技术委员会、金属矿山杂志社定于…     

某矿铁精矿品位与粒度自动控制系统研究

某矿铁精矿品位和粒度一直是人工操作,指标调整存在滞后和准确性差、稳定率低等问题。结合下道工序球团厂提出铁精矿品位稳定率90%、精矿粒度稳定率95%的目标,开展了精矿品位和精矿粒度自动调整研究,建立了以淘洗磁选机与精矿品位、高频振网筛与精矿粒度、一二段磨矿流程量匹配等3个自动控制系统。试验结果表明,应用自动控制系统后精矿品位稳定率由人工操作时的77.36%提高到92.74%,提高了15.38个百分点;精矿粒度稳定率由83.15%提高到96.83%,提高了13.68个百分点,达到了预期目标,满足了球团厂原料需求。