7075铝合金旋转喷吹精炼工艺的研究

采用正交试验的方法,研究了旋转喷吹精炼工艺中的气体流量、转子转速、精炼时间和静置时间4个参数对7075铝合金精炼效果的影响;采用对比试验研究了C2Cl6精炼工艺、旋转喷吹精炼工艺及C2Cl6 旋转喷吹精炼的混合工艺对7075铝合金除气效果的影响.结果表明,转子转速对除气效果的影响最大,气体流量、精炼时间次之,静置时间的影响最小,优选出的最佳方案是转子转速为400 r/min,气体流量为0.4 mL/h,精炼时间为15 min,静置时间为6 min;采用C2Cl6精炼除氢率为34.5%左右,采用旋转喷吹精炼除氢率为70%左右,采用C2Cl6 旋转喷吹精炼的混合工艺除气效果最佳,除氢率为78%左右.各精炼工艺对合金力学性能的影响也不同,C2Cl6 旋转喷吹混合精炼的铝合金试样的抗拉强度、屈服强度和伸长率均最高,旋转喷吹精炼的次之,C2Cl6精炼的最低.     

先进的铝合金精炼技术—旋转喷吹法

1 概 述 铸造铝合金的精炼是熔炼过程中最重要的工序、目前存在的精炼方法有二三十种。国内应用最广泛的当属六氯乙烷压入法。参照国外先进经验,近年相继推出了多种方法:如两气或三气法、多孔吹头法、高效熔剂法、喷吹熔剂法、旋转喷吹法,以及一度广为流行的无毒精炼剂法等等。总的目标是想提高精炼效率、改善合金质量、减轻环境污染等。解决问题的途径可概括为两个方向:一个是从改善精炼介质的性能入手,即以改善精炼的热力学条件为主攻方向;另一个是从扩大精炼介质与熔体间的     

透气塞对保温炉铝液精炼效果的影响

论述了保温炉内通过透气塞对铝液进行精炼净化,去除杂质的方法,重点论述了透气塞精炼的优点、透气塞在保温炉内的分布状况,并对实际除氢效果进行了分析。对于85t矩形保温炉,采用18个透气塞精炼时,除氢效率能够达到30%~40%。通过优化透气塞在保温炉内的分布,改善透气塞与周围耐火材料的兼容性,能够显著提高除氢精炼的效果。     

脉冲进气精炼铝合金熔体的水力模拟研究

本文将带气体动力脉冲器的转头应用于铝合金熔体净化旋转喷吹技术当中，并通过水力模拟实验，研究了脉冲进气方式对气泡大小的影响。结果表明：带气体动力脉冲器的转头可以产生强烈的脉冲射流，在相同的气体流量和转头转速等条件下，脉冲射流比连续射流更容易得到小尺寸气泡，更有利于氢的排除。     

旋转喷吹法对铝合金精炼的试验研究

依据正交表,用极差分析法对试验数据进行处理来确定旋转喷吹法的最佳工艺参数,其最佳工艺参数组合:旋转速度为600r/min,流量为0.4m3/h,精炼时间为6min,静置时间为5min。     

中频感应电炉炉内钢液精炼的应用研究

针对目前中频感应电炉缺乏精炼功能,铸件中夹杂物及气体含量经常超标的问题,采用在炉底安装透气砖吹氢气的方法实现钢液精炼,并进行了工业应用试验.结果表明,在吹氩压力0.3～0.4 MPa和时间25～30 min条件下,较理想地实现了钢液的精炼,钢液中[O]、[N]和[H]的含量分别达到:≤40×10-4％、≤85×10-4％和≤3.0×10-4％,非球形夹杂物含量低于锻造标准,球形氧化夹杂物含量降幅达到47.33％～56.57％.     

RH精炼技术的发展

阐述RH精炼和RH多功能精炼技术的发展及其特点；比较了RH、RH-OB、RH-KTB、RH-PB、RH-PTB、MFB及MESID等技术的功能。     

铸造铝合金精炼技术现状及发展

阐述了铸造铝合金的气孔形成机制、精炼理论及各种精炼技术的特点、研究现状和发展前景.旋转喷头吹气技术、FILD法、MINT法、FIP法和Heproject法等新型复合精炼技术的出现,极大地提高了铝合金熔体精炼水平.     

旋转喷吹法对ZL104合金精炼的试验研究

旋转喷吹除气工艺涉及到旋转头的结构、吹头转速、气体流量、旋转时间、气体压力、精炼后的静置时间等众多因素，借鉴前人经验，本试验的旋转头作固定使用，通气压力统一定为0．2～0．3atm。所以，本试验的主要影响冈素有：     

铝合金轮铸件质量改进工艺探讨

针对液力变矩器导轮、泵轮铸件针孔、氧化夹渣缺陷,采用旋转喷吹法进行精炼,以期得到高纯净度的铝熔体.首先进行了多组对比试验,证明旋转喷吹法优于熔剂精烁法.随后,在变矩器厂铸铝车间生产条件下,研究了适合导轮、泵轮生产的旋转喷吹法工艺参数,使变矩器导轮、泵轮砂型铸件的针孔、氧化夹渣缺陷得到明显改善.确定适合导轮、泵轮生产的旋转喷吹主要工艺参数,精炼温度为720℃,喷头转速为480～500 r/min,气体流量为1.6～2.0 m3/h,熔剂加入速度为100～120 g/min,喷吹熔剂时间为20～25 min,喷气时间比喷吹熔剂时间延长5 min,静置时间为20 min.     

铝合金在运输机上的应用与发展

铝合金是民航客机和军用运输机的最主要的机体结构材料。通过对一些典型运输机用铝合金情况的分析，综述了运输机用铝合金的发展思路和重点。最后指出，高性能铝合金的研制和生产是保证我国大型运输机研制的重要基础之一。     

铝及其合金表面处理的研究现状

较系统地阐述了铝及其合金表面处理的研究现状。介绍了以硬质阳极氧化和复合阳极氧化为主的阳极氧化法、稀土转化膜法以及微弧氧化、激光处理和离子注入等方法。     

铝及铝合金阳极氧化膜的封孔工艺研究进展

分类介绍了铝及铝合金阳极氧化膜的封孔工艺以及新的研究进展,指出了氧化膜封孔的影响因素以及应注意的问题。随着铝合金应用范围的扩大,研究方法的增多,研究手段的加强,更多既高效又绿色环保的封孔技术将被提出。     

发动机缸盖铸造铝合金的研究进展

总结了国内外长期使用的和最新的铸造铝合金成分,分析了合金元素的作用及其含量,并指出了合金优化的发展方向。结果表明,为了获得较好的性能,发动机缸盖铸造铝合金中合金元素及其含量倾向于Si6%~8%,Cu1%~4%,Mg0.25%~0.50%,Zr0.12%~0.20%,V0.04%~0.30%,Cd0.15%~0.25%,Mn0.0%~0.5%,Ti0.10%~0.20%、B10×10-4%~20×10-4%,Sr0.01%~0.10%或La0.05%~0.20%、Ce0.03%~0.15%。     

Al—Ti—C晶粒细化用中间合金的最新进展

对Ａｌ－Ｔｉ－Ｃ晶粒细化用中间合金按Ｔｉ／Ｃ比值归纳成５／１,２０／１和３００／１三种类型进行了评述,认为Ｔｉ／Ｃ比值为２０／１的合金,例如Ａｌ－５％Ｔｉ－０．２５％Ｃ和Ａｌ－３％Ｔｉ－０．１５％Ｃ中间合金为显微组织纯净度与晶粒细化性能的最佳折衷选择。新一代工业用Ａｌ－Ｔｉ－Ｃ中间合金已问世,并在美国铝业公司生产铝合金连铸板材和ＤＣ铸锭时成功地使用了两年。其ＴｉＣ粒子尺寸小于１μｍ,其体积分数比５     

铝合金晶粒细化剂的研究进展

晶粒细化剂是铝合金生产中常用的添加剂之一,能显著提高铝合金的力学性能和机械加工性能,对铝合金的生产具有十分重要的意义。本文阐述了铝合金晶粒细化剂的发展历史和研究现状,并简单介绍了晶粒细化剂的细化机理和目前工业生产中常用的晶粒细化剂。     

铝合金阳极氧化膜电解着色工艺概况

介绍了几种传统的阳极氧化电解着色技术原理及典型工艺,在此基础上归纳了传统电解着色的技术特点并介绍了该领域的最新研究动向,并详细介绍了最新研究方向之一"多彩电解着色"的工艺原理和主要方法。最后,预测电解着色技术在未来相当长的时间内仍然是铝合金着色的主要工艺技术,同时也指明了多彩着色技术在未来是一个重要的发展方向。     

铝合金中孪生枝晶的研究进展

羽状晶是铸造组织中与柱状晶、等轴晶并列的第三类组织,在凝固理论研究和工业应用中有重要价值。近年来研究表明孪生枝晶是羽状晶最基本的微观组织特征。综述了孪生枝晶尖端形貌、增殖机制、与常规枝晶的竞争生长规律以及羽状晶力学性能等方面的研究进展,讨论了不同因素对孪生枝晶形成和生长的影响,总结了研究中尚未解决的问题。     

铝及铝合金阳极氧化工艺问题

在铝和铝合金阳极氧化过程中常遇到一些问题 ,现选较为典型的与大家共同探讨。1　工件经阳极化并染色后表面有绑扎印痕问题按阳极化工艺要求 ,阳极化件的传导电流应用夹具 ,夹于工件的非装饰面的隐蔽部位 ,只有这样做才能达到安全、保险和避免产生绑扎印痕等质量问题 ,而上述质量问题显然是采取铝丝绑扎来代替夹具而引起的 ,其中的原因和影响有以下几个方面 :(1 )用作绑扎的铝丝都较细 ,由于截面积不足而影响电流的正常畅通引起发热并常因此而烧断 ,甚至工件掉入槽中 ,终止了阳极氧化过程的继续 ,从而带来一系列的麻烦 ;(2 )采用绑扎方法没…