瓦帽类铜合金砂型铸件的冒口便捷设计方法

对于铜合金常规轴瓦的砂型铸造,与立浇工艺相比,卧置侧冒口浇注工艺具有明显的优越性,不仅能解决冒口切割的难题,还简化了造型过程,提高了生产效率。根据多年经验及计算机凝固模拟技术,找出冒口形状参数与铸件形状参数的关系,从而建立了冒口便捷设计方法,摆脱了对工艺人员经验的依赖和对凝固模拟技术的掌握。对常形轴瓦类铸件,该方法既能保证充分补缩,又能获得较高的工艺出品率。对于异形瓦类铸件,其冒口的计算与核算可在常规轴瓦的基础上稍加修正即可,对于其他形状的斗帽类铸件,该方法也有指导意义。     

异形板类铜合金砂型铸件的冒口便捷设计方法

进行铜合金板类铸件砂型铸造工艺设计时,在铸件的浇注位置及冒口位置确定后,冒口尺寸的确定是重要的内容,通常采用经验设计方法或凝固模拟技术,但前者不够准确,而后者繁复费时,故缺乏一种既较为准确、又十分便捷的冒口设计方法去指导工艺设计。笔者根据长期的实践经验及统计分析,并结合计算机凝固模拟技术,找出铝青铜及黄铜异形板类铸件形状参数与冒口形状参数之间的关系,建立了较为准确和便捷的冒口计算、核算方法,既能保证铸件质量而又能获得较高的工艺出品率,还能提高工艺设计效率,这对于铜合金板类铸件冒口设计是有指导意义的。     

蜗轮类铜合金砂型铸件的冒口便捷设计方法

对于蜗轮类铜合金砂型铸件的冒口设计,以往通常采用经验设计方法或凝固模拟方法,但前者不够准确,而后者繁复费时,目前缺乏一种既较为准确、又十分便捷的冒口设计方法去指导铸造工艺设计。通过研究蜗轮类铜合金铸件形状参数与冒口形状参数之间的关系,并综合了以上两种方法各自的优点,建立了蜗轮类铜合金砂型铸件的冒口便捷设计方法,既能保证铸件质量又能获得较高的工艺出品率,还能提高工艺设计效率,因而具有较强的实用性。通过蜗轮具体案例分析,对冒口便捷设计方法的灵活应用、冒口与冷铁的匹配进行了阐述。     

大型黄铜电极座的铸造工艺研究

大型黄铜厚壁电极座的铸造工艺,视其结构与量产情况的不同而相异。电极座从结构上可以分为板块状电极座及带腔室电极座。对于前者,若批量生产,可以采用卧置立浇的半金属型铸造工艺;若少量生产,则采用卧置倾斜爬坡浇注的砂型铸造工艺,并按照异形板类铜合金铸件的冒口便捷设计方法来完成冒口的设计。而对于后者,则一般采用卧置立浇的砂型铸造工艺,通过凝固模拟分析技术实现冒口设计的优化。本文根据电极座的不同结构及量产情况,给出了相应的铸造工艺,效果良好,既能保证铸件质量又能获得较高的工艺出品率,还能提高工艺设计效率。     

铜合金常形板类铸件的半金属型铸造工艺

采用砂型铸造生产铜合金板类铸件时,在铸件两侧面易出现氧化夹杂或疏松现象,打箱后还常发生弯曲、甚至扭曲情况。对于长小于2 200 mm、宽小于350 mm、厚小于90 mm的板类铸件,采用半金属型铸造法质量更为可靠。根据多年经验,讨论了金属模及铸造工艺的设计要点,并给出了板类铸件在半金属型铸造时的冒口计算、核算方法,避免了经验设计方法的不够准确及凝固模拟技术的繁复费时的问题,既能保证充分补缩,又能获得较高的工艺出品率。     

铜合金常见形状厚壁铸件的铸造工艺研究

铜合金厚壁铸件根据其形状可分为常见形状厚壁铸件和异常形状厚壁铸件，前者与后者相比，铸造工艺规律性较强。根据多年的生产实践经验，借助计算机凝固模拟分析技术，对典型的常见形状厚壁铸件按轴套类、轴瓦类、斗帽类、滑块类、轮系类、阀体类、窄板类进行分类，并给出了较为成熟的铸造工艺模式。通过对常见形状厚壁铸件规律性的分析，在保证产品质量的前提下，找出既能使产品得到充分补缩，又能使冒口易于切割；既能使工装、操作工序简洁，又能获得较高的工艺出品率的方法。     

齿轮下箱体砂型铸造工艺设计及模拟分析

齿轮下箱体属于中型厚壁铝合金件。在充分分析铸件结构及工艺性后,选用砂型铸造方法,采用树脂砂冷芯盒精密组芯进行造型;进行了齿轮箱下箱体的浇冒口系统设计。使用Any Casting软件对齿轮下箱体的凝固过程进行了模拟分析,确定了冒口设计的合理性,预测了铸件的收缩缺陷位置;通过添加冷铁消除了铸件缺陷,得到了一套完整合理的铸造工艺方案。     

大型水轮机蜗壳砂型铸造工艺设计及优化

针对水轮机蜗壳的结构特征、工作条件及铸造工艺要求,确定砂型铸造生产的工艺方案,以降低生产成本、缩短生产周期、提高生产效率。在此基础上,制定蜗壳相应铸造工艺参数、浇冒口系统等,运用Any-Casting进行了凝固模拟。结果表明,模拟结果较为客观、准确。就铸件存在的缩孔、缩松等缺陷,通过改变冒口参数与增加冷铁达到铸件工艺优化的目的,确定蜗壳使用砂型铸造方法的可行性。     

大型轴承座砂型铸造工艺设计及优化

通过综合分析轴承座的结构,考虑铸造工艺要求后,确定采用砂型铸造生产的工艺方案;在此基础上,确定轴承座的相应铸造工艺参数、浇冒口系统等,并采用华铸CAE软件进行凝固模拟。针对铸件存在的缩孔、缩松等缺陷,通过优化冒口以达到工艺优化的目的,得到了较为客观、准确的结果,从而反映出针对该铸件采用砂型铸造方法的可行性。     

铸件模数计算程序的开发研究及其在铸造工艺CAD／CAE系统中的应用

为了把三维计算机辅助工艺设计与铸件凝固模拟集成在一起，在统一的三维模型上进行设计计算和模拟分析，作者采用离散法计算铸件各组成部分的体积和非散热面积，进而求出铸件热节部位的模数，并利用经验公式计算浇冒口系统。另外，亦可利用三维凝固模拟来校正铸件铸造工艺，以保证其合理性。     

大型熔模铸钢件的生产

通过对大型熔模铸钢件铸造特点的分析,根据生产实践经验总结出一套有效的大型熔模铸造件的生产方法。     

金属型工艺差压铸造大型薄壁简体铸件

针对大型薄壁筒体铸件的结构特点及技术要求,试验了差压条件下的金属型铸造工艺设计和应用,确定了采用立浇武、保证铸件尺寸的工艺重点.结果表明,按所设计的工艺进行生产,工艺稳定易行、铸件质量好、现场劳动量减少、生产率提高.     

薄壁铸件的压铸

1 问题的提出和解决 图1所示是一典型的薄壁铸件,外形尺寸为:72 mm×27.6 mm×15 mm.壁厚为0.8 mm.合金材料为YLll3,在J1512压铸机上生产,浇注系统见图2.     

挤压铸件优质化技术进展

概述了国内外在生产高致密度、高力学性能、高耐磨铝合金挤压铸件，以及大型复杂铝合金挤压铸件方面的新技术，对于挤压厚大的复杂零件，可使用局部补压技术消除厚大处的缩孔缩松。对于高致密度高力学性能零件，挤压时采用真空液态挤压铸造系统，可生产高质量的挤压件；对于耐磨损零件一般采用高硅铝合金和陶瓷增强铝基复合材料。对复杂内腔的零件，可用可溶性盐芯和易溃散砂芯解决难成型问题。挤压铸造在实践中得到发展。     

熔模铸造贝氏体铸钢组织的细化

研究了微合金化元素RE、Ti和不同的热处理工艺对熔模铸造高强度贝氏体铸钢组织的影响.研究表明,熔模铸造贝氏体钢组织粗大,分别加入质量分数为0.06%的RE和Ti及正火前进行淬火高温回火预处理或直接采用超高温正火处理,可以有效地细化贝氏体钢的组织.分析了微合金化和热处理细化组织的机理.     

铸铜件的细孔铸造

介绍了以无缝纯铜管为镶嵌体，用镶嵌法在铸铜件上铸造细孔的方法。     

低压及差压铸造工艺设计的参数选择

论述了低压及差压铸造中凝固方式、浇注位置、铸型壁厚的选择原则     

低压及差压铸造工艺设计的参数选择

论述了低压及差压铸造中凝固方式、浇注位置、铸型壁厚的选择原则     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。