IF钢中碳、氮含量的控制

本文论述了IF钢的进展以及炼钢、精炼、连铸过程中钢内C、N元素含量的控制技术及控制水平,为今后IF钢的生产提供了指导。     

ER70S-6焊丝钢的小方坯连铸生产技术

针对ER70S-6焊丝的使用特征要求,提出了焊丝钢炼钢生产关键控制技术,主要是转炉终点控制、脱氧合金化工艺、精炼渣系控制以及连铸无缺陷铸坯生产。通过该技术的应用,开发出了质量合格的ER70S-6铸坯。     

面向工艺规划与车间调度的集成方法研究

面向工艺规划与车间调度的集成优化,构建了基于虚拟制造单元的资源调度组织模型。通过技术分析、资源分析和详细设计三阶段来进行工艺与调度的集成:技术分析阶段完成粗工艺路线的制定;在资源分析阶段对满足条件的制造资源进行优化集成;而详细设计阶段则引入了调度因子的概念,通过调度因子来进行工序与对应制造资源的匹配选择,制定最优的工艺路线和生产计划的排产。最后通过实例验证了该方法的有效性和可行性。     

恒拉速连铸生产技术的研究进展

恒拉速连铸技术是衡量炼钢生产组织及工艺质量控制水平的重要指标,工序时间的控制是实现恒速连铸的前提。主要介绍恒拉速连铸生产技术的特点、所需设备及在生产实践应用中遇到的问题和解决方案。     

连铸热坯热送直轧自动化核心技术

连铸热坯热送直轧技术,是连铸—棒材轧钢生产新工艺。连铸热坯通过辊道热送,不再经过加热炉,直接传送进入轧钢生产线的粗轧机进行轧制。这项技术实现的技术难度很大。在吸收外厂的经验教训基础上,对连铸—热送—轧钢的一系列工序做了大量改进与试验,最终表明:(1)技术获得成功,证明连铸热坯热送直轧技术是可行的;(2)实现了规模生产,已稳定运行并生产了3年多;(3)每年获得经济效益5 000万以上;(4)总结出一套行之有效的生产管理、技术管理的措施。对连铸热坯热送直轧的电气自动化专业部分,在连铸控制、热坯长度切割的控制、热坯称重、收集、剔除和移钢控制、热送辊道与传送控制、热坯传送过程头部加温技术、轧钢粗轧机入口前控制、轧钢生产线主轧区域控制、电气自动化软件核心技术与硬件配置要点等方面,采取的一系列核心技术与关键技术措施,作了技术论述与介绍。     

武钢U71Mn系列重轨生产成套技术达国际领先水平

近日武钢已完成"高速铁路用U71Mn系列重轨生产成套技术研究"项目,形成了一整套完备的炼钢、精炼、连铸、加热、轧制、精整、在线自动检测等生产工艺及集成技术。开发了高速重轨钢的无铝脱氧和夹杂物控制技术,采用综合技术提高     

承钢连铸物料跟踪系统的应用

连铸物料跟踪系统是连铸工段信息管理系统的重要组成部分,同时也是实现连铸过程控制工艺模型的基础部分。其主要包括生产计划接收、钢种信息管理、炉次跟踪、铸流跟踪和板坯跟踪五部分,它使连铸与其上下工段的物料流程得以无缝对接,保证了整个炼钢环节信息的顺畅运行。     

如何解决薄板坯连铸连轧铌微合金化的技术问题

正薄板坯连铸连轧技术将传统钢铁制造流程独立分散的工序有机集成,以高效、节能、环保的优势受到全球广泛关注,在世界范围内得到迅速推广。传统炼钢工艺中,铸钢后形成的900℃钢坯需降至室温,运输至轧钢机组后再加热到1 200℃才能轧制,中间巨大能量损耗可想而知。连铸连轧,薄板坯铸完即可直接轧制,既能避免能量损失又能充分发挥流程特点,开发与之相适应的低成本高性能钢,具有工序简单、投资少、生产周期短、能耗低等优点。     

炼钢用连铸机电控系统PLC的应用

铸锭是炼钢生产的一个重要组成环节，是各种炼钢法中不可缺少的工艺过程，是个重要且复杂的工序，是炼钢生产的关键环节之一，铸锭直接影响了炼钢产品的质量。目前，铸锭方法有两种：模铸法和连铸法。连续铸钢法是五十年代发展起来的浇注方法，它能直接得到一定断面形状的铸坯，使由钢水到钢坯的工艺和设备大为简化。钢液通过连铸机不断浇涛成具有一定断面形状和尺寸的钢坯，从而使铸钢生产连续化。过去连铸机电控系统采用继电器布线逻辑控制，安全性、可靠性差，故障率高，检修困难，不易变动。本文采用当今国际先进的PC技术设计炼钢用铸…     

连铸控制系统在穆巴拉克板坯生产线上的应用

对连铸过程控制系统在伊朗穆巴拉克板坯连铸生产线中的应用进行了介绍。穆巴拉克连铸生产线的过程控制系统主要包括了连铸生产物料跟踪与制造命令执行和连铸生产工艺控制数学模型两个部分。连铸生产物料跟踪与制造命令执行系统的应用实现了连铸生产过程的数字化、透明化和无纸化,使得炼钢与轧制工序之间的生产信息流得以贯通,有效的提升了连铸生产的自动化和信息管理水平,降低了操作人员的工作量;连铸生产工艺控制数学模型的应用使得最终产品的质量得到了很大的提高,给企业带来了可观的经济效益。     

精益生产在精冲车间的应用

为提高国内精冲行业的生产管理水平,对精益生产在精冲车间的应用进行了研究。对精冲车间进行调研之后发现,工厂目前存在参数难以持续优化、排产订单应变差、生产过程数据获取实时性差等问题。据此,提出了一种在精冲车间应用精益生产的管理模式,基于该模式,使用Microsoft Visual Studio 2013 C#和Microsoft SQL Server 2014开发了一套精冲车间精益生产管理系统。与传统生产管理方式相比,该系统根据精冲生产及行业需求特点,通过数据库分析,能够持续对工艺的生产参数、创新工艺技术进行优化,提高生产能力。采用智能排产技术后,车间能够从容地应对由于市场波动引起的订单变化,降低了中间库存,有效地提升了生产管理效率,有利于国内精冲行业的可持续性发展。     

基于MAS的MID-BOT两级生产计划与控制集成研究

针对生产计划与控制系统的不确定性、动态性和复杂性,提出一种基于MAS(Multi-Agent System)的物料需求计划向下与车间作业计划两个层次间(即M ID-BOT)两级生产计划与控制集成模型,讨论基于MAS的分级递阶和并行处理相结合的自治组织体系结构和运作模式,通过Agent能力匹配和改进的合同网协议来实现计划分解和任务分配,并设计模型中个体Agent的行为模型,从而利用两级集成的优化算法和Agent协商机制解决生产计划与控制的集成优化问题。     

先进钢铁生产流程进展及先进钢铁材料生产制造技术

简要回顾了20世纪钢铁工业生产总量、钢材质量、劳动生产率、原料及能源消耗的状况,介绍了氧气转炉炼钢、连续铸钢、炉外精炼及控冷控轧技术的特点及优势,指出了钢铁工业发展所存在的环境污染严重、能源及资源循环使用率低、钢材服役周期短等问题,描述了现代钢铁生产流程连续、高效、柔性、可控的发展特征.展望了21世纪先进钢铁生产流程中氢冶金、第2代薄板坯连铸连轧及铸-轧-材一体化等流程技术的实现.在此基础上,简要介绍了先进钢铁材料的特征及生产制造技术进展.     

合金钢连铸坯高效热送热装工艺实践

系统研究了实现合金钢连铸坯高效热送热装工艺存在的问题,通过实施无缺陷合金钢连铸坯生产技术、高温合金钢连铸坯生产技术以及炼钢-轧钢一体化生产管理技术,保证了高温合金钢连铸坯热送热装物流有序,产生了可观的经济效益,为推广应用提供了经验。     

高级计划与排程在MTO型企业中的应用研究

高级计划与排程是一种基于约束理论面向供应链的生产计划与排程工具，APS软件系统从ERP系统获取基础数据进行生产排程，再将排程结果送到ERP和生产系统中执行。本文在分析MTO型企业生产计划制定实施关键流程的基础上，对APS在企业生产排程中的应用方法进行了深入研究，同时探讨了系统集成的体系架构和关键实现技术。     

连铸板坯表面纵裂纹预测模型智能化定制方法

钢铁产品制造过程中,在线预测铸坯质量缺陷产生位置,并对存在缺陷的铸坯及时下线清理有助于提升连铸连轧生产稳定性,实现钢铁企业节能减排、绿色化生产。然而,连铸生产过程具有多变量、时变性和多态性等特点,必须结合设备、钢种、缺陷的特性,定制铸坯质量缺陷预测模型,才能够准确预测铸坯质量缺陷。因此,将数据通信技术、人工智能技术、C#与Matlab混合编程技术等相结合,建立了智能化铸坯质量在线判定系统,研究了铸坯质量预测模型智能化定制方法,并以板坯纵裂纹预测模型为例,介绍模型定制过程。研究结果表明,该方法能够辅助工艺工程师针对钢种及缺陷智能化定制预测模型,降低模型开发及优化难度,提高铸坯质量预测模型的可靠性。     

铸钢件下芯和合箱过程尺寸控制的研究

本文主要以下芯前砂芯和砂型尺寸测量以及下芯、合箱尺寸调整为例,结合多年的铸钢件生产经验介绍了铸钢件生产中下芯、合箱过程的尺寸控制要求以及对工艺、模型芯头在造型/制芯过程的操作要点。阐述了通过造型、制芯工序生产出符合工艺要求、尺寸合格的砂型、砂芯,在合箱工的装配下,组合成合格的浇注铸型的过程。对提高大型铸钢件产品的尺寸精度有一定的借鉴作用。     

V法铸造工艺铸钢件的自动化生产与管理

V法铸造自动化是将生产过程中的原材料、生产计划、生产设备、工艺配方、成品库存管理等通过上位管理系统,实现全流程自动化管理目标。铸件以及铸造砂箱的可读取标识码设计,实现了生产数据的在线实时跟踪管控以及成品全生命周期的可追溯性。同时实现原材料库存报警、优化排产、提高生产效率、质量问题追溯、实时可视库存管理等功能。     

越南某钢厂小方坯连铸试生产失稳性诊断分析

越南某钢厂六流方坯连铸机在投产后的试生产过程中,生产很不稳定,事故停机频发,拉坯速度不超过2.5 m/min,试生产前期主要是漏钢停浇,后期主要是中间包快换水口盲板自动关闭停浇。通过对生产现场的工艺条件、操作流程、设备配置与工作状态等各方面的观察和排查,结合连铸漏钢机制、自动停浇诱因对事故进行了分析,提出从浇注操作的规范与熟练、结晶器振动的可靠性、水口质量、结晶器卷渣、切后铸坯拥堵的人工干预等方面进行改进的措施。逐步落实各项改进措施后,目前该厂生产平稳,拉速达到了3.25 m/min,漏钢及水口盲板自动关闭停浇等生产事故得到了显著改善。     

中国铁路机车车辆铸钢件生产现状和发展趋势

介绍了我国铁路机车车辆铸钢件生产的发展过程.特别是近十多年来的技术进步,使铸件的产量和质量迅速提高,一些工厂的铸钢件完全达到了发达国家的水平,并大量出口.长期以来一直使用的ZG230-450已被符合美国AAR-M201标准的低合金钢所取代,水爆清砂工艺已被禁止使用,多种造型新工艺如有机酯硬化水玻璃砂工艺、真空造型工艺已成功地用于制造各种铁路铸钢件,使用了三十多年的普通CO2-水玻璃砂造型将迅速被淘汰.还指出了当前我国铁路铸钢件生产上存在的一些问题,提出了应采取的措施和将来的发展方向.