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在包晶钢板坯连铸生产过程中,通常使用结晶性能较强的高碱度保护渣以减小渣膜传热量,但易引起摩擦力增大的问题。通过计算和实验,模拟讨论了高碱度保护渣析晶后液渣膜成分和粘度变化趋势。结果表明随着枪晶石的析出,剩余液渣膜碱度降低、粘度增大,特别是析出量超过40%之后这种趋势更加突出。为此提出通过提高保护渣原始碱度以减小析晶对液渣膜粘度性能影响的研究思路,并初步讨论了提高碱度后保护渣的粘度特性变化趋势,结果表明当碱度大于1.3时,熔渣粘度明显减小,且粘温特性相对稳定。可为高拉速包晶钢板坯连铸保护渣设计提供参考。 相似文献
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为获得适用于高拉速薄板坯生产的高结晶高润滑性保护渣组分范围,综合旋转黏度计、四探针法电导率测定仪、半球点熔点仪、X射线衍射分析仪,研究碱度和BaO质量分数对保护渣理化性能的影响规律。试验结果表明,保护渣碱度提高,熔点、转折温度、开始析晶温度、析晶比例均呈现先降低后升高的规律,而高温黏度变化较小,其中,转折温度和析晶比例分别在碱度为1.65和1.55时达到最低值;析晶矿相中枪晶石Ca4Si2O7F2矿相析出量减少,Ca5MgSi3O12和CaF2矿相析出量增加。当碱度相同时,保护渣中BaO质量分数增加,熔点略微降低;高温黏度呈现小幅波动;转折温度先降低后升高,在BaO质量分数为6%时最低;开始析晶温度降低,且开始析晶温度越来越接近转折温度。综合而言,碱度为1.65、BaO质量分数为6%的保护渣最有利于润滑和传热的协调控制。 相似文献
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针对影响薄板坯连铸结晶器热流的因素进行了分析,从生产实际出发,提出合理的工艺参数,优化工艺操作,以达到控制热流密度的目的. 相似文献
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在连铸过程中,结晶器保护渣在通过控制润滑来实现较好的可浇性和铸坯质量方面起到重要作用。在缺乏结晶器保护渣不同热物性的情况下,黏度是判断结晶器保护渣润滑性能的必要参数。许多研究人员(包括笔者)证实了熔融的结晶器保护渣的流变性能。实际操作中,在剪切速度约为10~40 s-1的结晶器上表面,为减少卷渣,需要高黏度保护渣;但是在剪切速度为100~1 000 s-1的结晶器壁,为了保证最大的润滑性能,保护渣黏度应该低。因此,这个特定的属性可能有利于实际连铸过程。目前的研究试图通过用旋转黏度计测量CaO-CaF2-SiO2、CaO-CaF2-B2O3-SiO2和CaO-CaF2-SiO2-Si3N4基保护渣体系的黏度来表征该体系的黏弹性(名为流变性能)。旋转黏度计配备一个1 623 K温度下受控氧逸度的熔炉。而且,通过拉曼光谱和XPS分析来了解结晶器保护渣黏弹性和结构之间的关系。根据结果,所有经检测的结晶器保护渣都具有流变性能,当剪切速率增大时,黏度降低。应用Oswald-De Waele指数模型来定量每个结晶器保护渣的剪切变稀度,得出每个结晶器保护渣的聚合度与剪切变稀行为的强度大体上成比正。 相似文献
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在生产Q235B、Q345B等包晶钢时,铸坯表面产生了大量的纵裂纹,通过对该缺陷的宏观形貌、金相组织以及微观形貌分析,证实该类缺陷形成于结晶器内,根本原因在于δ相向γ相转变时体积收缩引起结晶器内初生坯壳生长不均,而保护渣是其关键的影响因素。为减缓铸坯向结晶器的传热,对现有保护渣进行了优化,将保护渣碱度由1.39增加到1.53,提高保护渣结晶性能以强化弯月面钢水的缓冷,同时将熔化温度由1 171降低到1 130 ℃,1 300 ℃时黏度保持在0.08 Pa·s,确保保护渣消耗量以保证对铸坯的润滑。生产实践表明,采用优化的保护渣后,板坯表面质量明显改善,纵裂纹缺陷发生率由原来的10.58%降低到1.85%。 相似文献
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对保护渣渣膜在润滑与控制传热两个方面的功能发挥进行了剖析,如黏-温曲线、转折温度,渣膜结晶状态和析出相进行了研究,并指出渣膜的转折温度、结晶率对润滑功能发挥起主要作用;而渣膜的闭孔率、表面粗糙度、枪晶石比例对控制传热功能具有关键性的影响。同时,对3种典型保护渣的渣膜凝固特性进行了研究,讨论了与钢种特性和连铸工艺相适应的保护渣基本性能参数,如碱度、熔点、黏度、转折温度、烧结性能、渣膜中气体等对发挥润滑与控制传热两个功能的影响。提出了保护渣管理方面需要重点控制的内容,如保护渣全水含量高低,生产过程中更换不同性能保护渣对传热与润滑的持续影响,液渣池深度的合理值等。 相似文献