双色注塑成型工艺参数多目标优化

以某双色塑料扣为例,针对总翘曲变形量、第一射和第二射的平均体积收缩率等多个质量指标要求,运用正交试验法和综合评分法,通过Moldflow软件进行双色注塑模拟仿真,优化双色注塑成型工艺参数。建立5因素4水平的正交试验矩阵获得原始质量指标数据,并对其进行标准化处理和线性组合计算,得到综合得分值。经均值和极差分析,得到影响质量指标的显著因素和最优工艺参数组合。试验结果表明符合工艺参数的优化目标,为双色塑件成型提供了依据。     

汽车门把手气辅注塑工艺模拟分析

利用Moldflow软件,使用田口法对汽车门把手进行气辅成型模拟分析,以气道长度为质量指标进行研究,预测其缺陷,寻求较佳的工艺参数组合及各工艺因素的影响程度和影响趋势.经实际验证与模拟分析结果一致,为同类产品提供参考.     

基于正交试验和Moldflow的注塑制品表面质量成型工艺优化设计

以手机电池盖为例,采用正交试验法和Moldflow仿真模拟相结合,研究了不同成型工艺参数对注塑制品翘曲量以及缩痕指数的影响,并通过对试验数据的分析处理,得到优化的成型工艺参数,从而实现了注塑工艺参数设计的优化.     

基于正交法的汽车前罩板注塑工艺参数优化研究

以汽车前罩板为研究对象,应用Moldflow有限元分析软件,针对工件质量缺陷或问题产生的原因,合理设计了模具的浇注系统和温度调节系统.以翘曲变形量作为质量指标,采用多因素正交法,获得了塑件在熔料温度、模具温度、保压压力、保压时间、注射时间五因素四水平下成型的翘曲变形量.采用方差分析比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响程度,得到了优化的工艺参数组合.     

高分子注塑成型产品质量关键工艺参数的多目标优化设计

针对注塑成型(PIM)关键工艺参数操作不佳易引起产品质量缺陷问题，提出一种基于梯度增强型Kriging(GEK)模型的注塑工艺参数多目标优化设计方法。针对空调外罩注塑成型过程，根据工艺参数和质量指标开展七因子三水平的正交实验设计，并采用Moldflow软件进行模流分析计算，通过信噪比分析和方差分析选取影响产品质量的主要参数；基于GEK模型理论建立质量指标预测模型，采用多目标差分进化(MODE)算法以质量缺陷和周期时间最小化为目标搜寻全局最优解；将最优设计参数带回Moldflow软件进行模拟验证。结果表明翘曲量、体积收缩率和周期时间分别降低0.88%、4.68%和14.81%，大幅度提升了产品质量和生产效率。     

基于Imageware和MoldfloW的后视镜逆向设计与注塑成型模拟分析

简述了逆向工程的设计过程和方法以及Moldflow在注塑成型分析中的应用.利用Imageware软件对测量设备得到的摩托车后视镜点云数据进行处理、曲线拟合与曲面重构.然后将反求模型导入Moldflow/MPI软件中进行注塑模拟仿真及工艺优化,并进一步优化模具结构指导生产.通过逆向设计和Moldflow结合,可以快速获得高质量的塑件产品,从而提高产品和模具的研发速度.     

基于响应面模型的注塑件精密成型工艺优化

为了提高注塑件品质,对注塑件进行了成型工艺优化.结合中心复合试验设计,采用Moldflow软件和响应面模型方法,拟合得到注塑件二阶响应面模型,由响应面模型获得成型最佳产品品质的工艺参数组合.采用Moldflow软件对该工艺参数组合进行了分析.结果表明:采用响应面模型预测与Moldflow软件分析得到的体积收缩率相差约0...     

基于层次分析和灰色关联分析的注塑工艺多目标优化

针对制品的翘曲、收缩、缩痕等多个质量指标要求,提出层次分析法和灰色关联分析法相结合的注射成型工艺优化方法。运用层次分析法,对3个质量指标进行综合评判,得到各自的权重。通过田口正交试验设计和Moldflow成型模拟,得到了各质量指标的预测值,计算试验序列的各质量指标的灰色关联系数,进而通过层次分析法（AHP）和灰色关联分析（GRA）综合评价模型,得出各试验序列的灰色关联度,并进行均值分析。结果表明,二段保压压力对综合的质量指标影响最显著,注射时间次之;最优的成型工艺参数是注射时间为1.2 s、一段保压120 MPa、二段保压120 MPa、三段保压80 MPa;手机壳体实例验证了方法的有效性。     

Moldflow分析结果辅助评价系统

工艺条件是影响注射成型制品质量的重要因素,采用CAE模拟软件进行注射成型的工艺优化不但能降低成本,提高效率,而且能提高注射制品的质量。本文采用ActiveX技术和可视化编程工具VB,实现对Moldflow的二次开发,通过建立一个Moldfiow分析结果辅助评价系统来帮助用户按照一定的标准来评价Moldflow分析结果,并对制品缺陷的风险进行评价,对用户使用Moldflow将会有一定的帮助。本文最后通过实例演示表明,使用本系统不但能够有针对性的分析Moldflow结果,而且还能够捉高设计效率,为进一步优化提供参考。     

基于Taguchi DOE和Moldflow的汽车内饰件注射成型工艺参数优化

以某汽车大型塑料件为例,以体积收缩率变化及翘曲量为质量指标,结合Taguchi DOE及Moldflow数值模拟技术,研究相关工艺参数对质量指标的影响,并得到了各工艺参数水平的最优组合.经公式预测及Moldflow数值模拟验证,工艺参数的优化组合使体积收缩率变化和翘曲量达到试验范围内最小.     

注塑成型保压过程CAE技术的应用

为缩短产品开发周期,降低成本,提高质量,利用CAE(ComputerAidedEngineering)技术进行工艺参数优化。介绍了注塑模保压过程和CAE技术的概念,应用CAE技术确定最大保压压力和保压时间的方法。用Mold flow软件对注塑模保压过程进行模拟,并对得出的结果进行分析。     

应用Moldflow软件优化哈夫模具结构设计

采用注塑CAE技术,利用Moldflow软件,对电热水壶塑料外壳的成型过程进行分析。结果表明:浇口数量及形式、温度、温度调节系统对塑件质量均有影响。根据上述影响因素,改进模具设计方案,找出最佳工艺参数分布范围,从而起到优化哈夫模具结构设计的作用。     

正交试验法在气辅注射中的应用

采用正交试验法对气体辅助注射成型工艺参数进行优化，并用Moldflow软件对各种工艺参数组合进行模拟试验。通过对伞柄的模拟结果表明，采用正交试验法并结合计算机辅助工程软件模拟，可在短时间内以较低的成本、较少的试模次数找到合适的工艺参数组合。     

注塑成型保压参数对塑件翘曲变形的影响

以阿基米德螺旋线塑件为例,应用Moldflow软件模拟塑件保压过程,研究了保压压力和保压方式对塑件翘曲变形的影响,并利用模腔压力测量仪测定不同保压参数下的模腔压力,得到模腔压力曲线。结果表明:保压压力对塑件的翘曲变形和体积收缩率均有显著影响;与恒压保压方式相比,分段保压使模腔压力均匀,塑件表面质量高,塑件体积收缩均匀。     

基于灰色关联度的车灯装饰框注塑工艺优化

以汽车前大灯装饰框为研究目标,在正交试验基础上,采用了信噪比和灰色关联分析法,针对注塑成型过程中各工艺参数对翘曲变形量和体积收缩率的影响进行分析,从而得到最优工艺参数组合。结果表明,使用信噪比和灰色关联度法,得到的翘曲值和体积收缩率分别比Moldflow系统推荐参数模拟结果减少31.3%和4.4%;该方法能有效降低注塑过程中的缺陷,提高塑件产品质量。     

甘蔗收割机切割系统耙齿注塑成型翘曲变形分析

针对传统甘蔗收获机切割系统甘蔗喂入困难问题,设计了新型的甘蔗耙齿,将其安装在切割器上,以甘蔗收割机切割系统耙齿制品为研究对象,为了避免注塑成型方案加工使新型耙齿易出现翘曲的现象,文章利用Moldflow模流分析软件和正交试验方法,研究了保压压力、保压时间、熔体温度和模具温度对制品翘曲的影响。结果表明,保压压力对翘曲缺陷影响最大,保压时间的影响最小。根据正交试验结果,选择了最优工艺对翘曲进行了优化,结果显示,当保压压力为120 MPa,保压时间为12 s,熔体温度为220℃,模具温度为55℃时,耙齿的翘曲量最小。     

基于数值模拟的注塑模具优化及注塑成型工艺参数快速设置

以某一监控设备外壳成型为例,介绍了利用Moldflow软件优化模具结构及快速设置注塑成型工艺参数的方法,为注塑模具设计和试模时工艺参数的设定提供了依据,缩短了模具设计和试模周期。     

采用RFR-GA算法的薄壁注塑件质量多目标优化

汽车内饰件可由注塑加工获得,但成型过程中塑件产生的翘曲、体积收缩较大,针对该问题,以某汽车薄壁注塑件为例,研究了其注塑工艺参数的优化方法.通过以注塑过程中的最小翘曲和最小体积收缩率为目标函数,以注塑温度、模具温度、注射压力、保压压力、保压时间以及冷却时间等参数作为设计变量,构建了多目标全局优化模型.利用Moldflow...     

Moldflow软件在注塑成型模具设计中的应用

采用Moldflow软件对注塑成型过程进行模拟分析,为评估模具工艺的合理性、优化模具设计提供了理论依据,可最大限度地降低模具制造成本,缩短开发周期。