FC-52化工型加氢裂化催化剂的研制及分析

针对当前炼化企业对化工型加氢裂化催化剂的需求,中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院开发研制了FC-52化工型加氢裂化催化剂。该催化剂以富含介孔结构和酸性位可接近性好的ASSY分子筛为主要裂化组分,以金属钼-镍为加氢组分,采用混捏法技术制备而成。与USSY分子筛相比,ASSY分子筛介孔比表面积提高了150%,介孔孔容提高了60%,大幅提高了分子筛的扩散性能和酸性位可接近性,使得FC-52加氢裂化催化剂具有良好的加氢开环性能和加氢裂化活性。以伊朗VGO为原料,与同类型的加氢裂化催化剂相比,FC-52催化剂的重石脑油选择性提高了0.9~1.5百分点;加氢裂化尾油在收率相同时,其BMCI值降低1.0~1.3单位。FC-52催化剂制备过程简单,稳定性好,产品适应性强,具有广阔的应用前景。     

加氢裂化催化剂FC-76与FC-32的工业应用对比分析

中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院开发的加氢裂化催化剂FC-76在中国石化上海石油化工股份有限公司加氢裂化装置上成功进行工业应用。加氢裂化催化剂FC-76采用了富含介孔结构的改性Y分子筛和集微孔、介孔优势为一体的Al-SBA-15/Y核-壳复合分子筛,实现加氢和酸催化功能的合理配置,提升酸催化组元的开环和裂化活性及其抗中毒能力。与TUSSY分子筛相比,介孔比表面积提高了1.1倍、孔容提高了140%,制备催化剂FC-76采用混捏法,取代需要焙烧的常规浸渍法。应用结果表明,催化剂FC-76具有活性好、抗氮能力强等特点,产品结构分布合理,催化剂装填量下降明显。与催化剂FC-32相比较,重石脑油收率增加5.23百分点,喷气燃料收率增加5.71百分点,柴油收率减少6.19百分点,催化剂装填量下降16.7百分点,为企业节约了生产成本,具有广阔的应用前景。     

FC-80专用加氢裂化催化剂的研制

针对目前高档润滑油基础油市场的需求,中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院(简称FRIPP)以高效BSSY分子筛为主要裂化组分,采用先制备催化剂载体后浸渍活性金属的制备方法,制备了润滑油基础油型加氢裂化催化剂FC-80,用所生产高黏度指数加氢裂化尾油作为生产高档润滑油基础油的原料。用高效催化性能的BSSY分子筛作为主要裂化组分的FC-80催化剂具有加氢裂化活性高和加氢开环性能优异的特点,生产的加氢裂化尾油中两环以上环状烃含量和芳烃含量明显降低。以伊朗减压柴油为原料,在控制相同转化率的条件下,与国内同类型催化剂相比,加氢裂化反应温度降低了5~7℃,加氢裂化尾油中两环以上环状烃质量分数降低了15.3%~17.4%,加氢裂化尾油的黏度指数提高了7单位。FC-80催化剂制备过程简单,反应过程稳定性好,产品适应性强,具有广阔的应用前景。     

FF-26及FF-66精制剂在加氢裂化装置中应用比较

中国石油化工股份有限公司金陵分公司加氢裂化装置采用单段串联部分循环加氢工艺,以直馏蜡油为原料,最大量生产优质中间馏分油。装置上一周期采用FF-26精制剂,级配FC-16B/FC-14组合裂化剂,装置运行31个月后,裂化剂再生。2017年6月,首次应用FF-66精制剂,并级配再生后的裂化剂。通过对装置两周期标定数据的分析,发现本周期R1001精制油、汽提塔底油、石脑油和尾油硫含量均高于上周期,而氮含量低于上周期,说明FF-66加氢脱硫活性稍低于FF-26,加氢脱氮能力比FF-26稍强;本周期干气收率与上周期相同,液体收率稍低于上周期,主要原因是本周期原料较轻,为了提高产品液体收率,降低反应裂解深度,从而导致轻、重石脑油和喷气燃料收率均低于上周期;柴油和尾油收率高于上周期,说明轻油在低裂解温度下,再生剂的中间馏分油选择性严重偏离催化剂最初设计;变压器油倾点和凝点高于上周期,说明再生剂的异构化性能严重降低。     

FC-34单段高中间馏分油选择性加氢裂化催化剂的研制

FC-34催化剂是为满足国内炼化市场对清洁燃油和优质化工原料的需求而开发的新一代单段多产清洁中间馏分油和高质量尾油（可用作蒸汽裂解制乙烯原料）的加氢裂化催化剂。该催化剂以改性Y型分子筛和纳米无定形硅铝复合材料为主要酸性组分,采用DURM均匀混合技术制备,活性组分可以在催化剂中均匀分散。性能评价结果表明,FC-34加氢裂化催化剂具有裂化活性适宜、加氢性能优良、中间馏分油选择性高,开环能力强等特点,其活性和中间馏分油选择性两者的综合性能达到了FC-14催化剂的水平,尾油BMCI值得到极大改善,可以作为理想的蒸汽裂解制乙烯原料。     

体相催化剂在加氢裂化装置中的应用

中国石化金陵分公司加氢裂化装置第六周期采用FF-66加氢精制催化剂及FC-16B/FC-14组合加氢裂化催化剂,装置运行36个月后,产品变压器油氧化安定性降低,倾点较高,尾油黏度指数无法满足润滑油基础油的需求。为了改善产品质量,提高加氢能力,装置第七周期精制剂采用FF-66级配体相催化剂FTX-1,裂化剂采用FC-16B/FC-14级配体相催化剂FTXC-1。标定结果表明,与第六周期相比,第七周期产品重石脑油硫质量分数从4.0μg/g降低至1.3μg/g,喷气燃料烟点从25.4 mm升高至26.8 mm,变压器油倾点从-9℃降低至-12℃。芳烃含量高是变压器油氧化安定性差的主要原因,通过加氢饱和处理,变压器油的芳烃质量分数从约10%降至最低约0.5%,氧化安定性得以改善。但是,第七周期尾油黏度指数为91,未能满足润滑油基础油的要求,可以通过掺炼石蜡基油种的蜡油和提高裂化剂的开环能力来提升尾油黏度指数。     

FC-30单段高中油型加氢裂化催化剂

以改性Y型分子筛为主要酸性组分,W-Ni为加氢组分,采用浸渍法制备了单段高中油型加氢裂化催化剂(牌号为FC-30),并进行了工业放大试生产。以伊朗VGO为原料,在反应压力为15.7 MPa,体积空速为0.92 h~(-1),氢气/原料油(体积比)为1 200∶1的条件下,于200 m L加氢裂化实验装置中,对该催化剂及同类FC-28催化剂性能进行了对比评价。结果表明:FC-30的反应温度较FC-28低3℃,二者中间馏分油选择性相当;采用该催化剂生产的石脑油芳烃潜含量(体积分数)为62.0%,是优质的重整原料;尾油的芳烃指数为12.9,可以作为蒸汽裂解制乙烯的原料;工业试生产的FC-30性质、反应活性及中间馏分油选择性与实验室结果相当。     

PHC-05原料型加氢裂化催化剂开发及应用

基于炼化产品结构调整及炼化转型升级需求,中国石油石油化工研究院开发出了1种化工原料型加氢裂化催化剂PHC-05。该催化剂以富含介孔结构的强B酸型MSY分子筛作为裂化组分,Ni-W金属为加氢组分,可实现多产重石脑油、多产尾油和兼产航煤技术需求。PHC-05催化剂于2018年在某石化公司120×10⁴t/a加氢裂化装置成功应用。轻石脑油收率11.3%,重石脑油收率47.5%,化工原料总收率达到68.9%,C₅⁺液体收率达到99%以上。与上周期相比,裂化温度降低10℃,液体产品收率提高2.3%,化工原料收率提高32%,航煤烟点提高3.4单位,BMCI值降低4.6单位。装置累积平稳运行24个月,裂化反应总温升≯5℃。     

1.50 Mt/a蜡油加氢裂化装置轻油型生产技术改造

对中国石油锦西石化公司1.50 Mt/a蜡油加氢裂化装置进行改造,由中间馏分油生产方案改造为灵活型生产方案,对比分析了改造前后的工艺流程和运行状况。原催化剂采用中国石化抚顺石油化工研究院研发的FF-46精制催化剂和FC-14裂化催化剂,改造后采用美国标准公司的灵活型加氢精制催化剂DN 3638/DN 3551/DN 3552和裂化催化剂FX 11/FX 30。结果表明:加氢裂化装置实施轻油型改造后,目的产品为航空煤油和重石脑油,其收率分别为36.68%,44.28%,比改造前分别提高14.91,22.07个百分点,可根据市场情况不产或者少产柴油（收率为17.52%）;改造后装置生产的重石脑油为重整装置提供了优质原料,航空煤油馏分可作为3#航空煤油产品,柴油含硫量达到国Ⅵ标准;装置能耗比改造前高约17.46 kg/t（以标准油计）。     

新一代FHC加氢裂化技术的工业应用

采用以FF系列加氢裂化预处理催化剂和FC-32灵活型加氢裂化催化剂为核心的新一代灵活生产化工原料和中间馏分油的加氢裂化技术(简称FHC技术),在相近工艺条件下,重石脑油的芳潜可提高1.0～3.0百分点,加氢裂化尾油的芳烃关联指数(BMCI)值可降低1.0～2.0,链烷烃质量分数可提高3.0百分点以上。该技术已在国内多套加氢裂化装置上进行了应用,获得了良好的效果。应用结果表明,该技术具有加氢性能好、开环能力强、裂化活性适宜、目的产品选择性高、液体产品收率高、气体收率低和产品质量优等特点,能有效转化原料油中的大分子烃类,在各种不同工艺条件下,处理不同类型原料油,均可生产高芳潜重石脑油、优质超低硫清洁柴油以及BMCI值低和链烷烃含量高的蒸汽裂解制乙烯的尾油原料,加氢裂化产品质量得到明显改善,很好地满足了不同企业实际生产的需要。     

中间馏分油型加氢裂化FC-48催化剂的制备与性能评价

以改性Y型分子筛为主要酸性组分，改性β分子筛为第2酸性组分，钨镍为加氢组分，采用浸渍法制备出中间馏分油型加氢裂化FC-48催化剂。采用减压蜡油为原料，在200 mL小型固定床加氢裂化实验装置上，考察了FC-48催化剂的反应性能，与同类型FC-50催化剂进行对比评价，并进行了工业放大试验。结果表明:与FC-50催化剂相比，FC-48催化剂由于改性β分子筛的加入，引入了更多的B酸中心，在相同条件下，反应温度降低4~5 ℃，中间馏分油选择性提高约1.1个百分点；FC-48催化剂经1 100 h运行后，反应温度升高1 ℃，升温速率仅为0.022 ℃/d，各馏分产品性质保持不变，具有良好的稳定性；工业放大FC-48催化剂产品质量稳定，物化性质和反应性能与实验室所制催化剂相当。     

抚顺院新一代加氢裂化催化剂研制成功

<正>中国石化抚顺石油化工研究院研制开发的FC-76新一代灵活型加氢裂化催化剂研制技术,通过了中国石化科技部组织的技术评议。该院研究开发的新一代加氢裂化催化剂以富含介孔结构的高效改性Y型分子筛为裂化组分,以金属钼镍为加氢组分,采用混捏法与金属再分散制备技术,催化剂孔结构畅通开放,活性中心利用效率显著提高,选择性加氢裂化反应能力明显加强,可灵活生产优质化     

加氢原料对催化烟气SOx排放影响的中试研究

在中型提升管催化裂化装置上,选用常规重油裂化催化剂VRCC,对不同加氢深度的重质油在相同试验条件下裂化反应性能和再生烟气SO2含量进行考察。结果表明：随着原料加氢深度的增加,再生烟气中SO2浓度由轻度加氢原料时的526 mg/m3降低到深度加氢原料时的232 mg/m3;与轻度加氢原料裂化产物相比,中度加氢原料裂化产物中液化气收率增加1.40百分点,汽油收率增加0.89百分点,油浆产率减少2.05百分点,总液体（液化气+汽油+柴油）收率增加1.54百分点,产物分布得到优化。兼顾原料加氢难度和对再生烟气SOx排放的影响幅度,选择对催化裂化原料中度加氢既可以减少加氢工艺的成本,又可以满足催化裂化对产物分布优化和降低再生烟气SOx排放的双重要求。     

加氢原料对催化裂化烟气SO_x排放影响的中试研究

在中型提升管催化裂化装置上,选用常规重油裂化催化剂VRCC,对不同加氢深度的重质油在相同试验条件下裂化反应性能和再生烟气SO_2含量进行考察。结果表明:随着原料加氢深度的增加,再生烟气中SO_2浓度由轻度加氢原料时的526 mg/m~3降低到深度加氢原料时的232 mg/m~3;与轻度加氢原料裂化产物相比,中度加氢原料裂化产物中液化气收率增加1.40百分点,汽油收率增加0.89百分点,油浆产率减少2.05百分点,总液体(液化气+汽油+柴油)收率增加1.54百分点,产物分布得到优化。兼顾原料加氢难度和对再生烟气SO_x排放的影响幅度,选择对催化裂化原料中度加氢既可以减少加氢工艺的成本,又可以满足催化裂化对产物分布优化和降低再生烟气SO_x排放的双重要求。     

新一代催化剂在润滑油加氢装置上的运行分析

该文介绍了润滑油加氢装置运行至换剂周期,在停工检修期间更换为新一代催化剂的装填、活化及开工后催化剂运行状况。催化剂选择性较上周期更高。润滑油基础油收率高达78.32%,较上周期的70.71%大幅上升,异构干气收率大幅下降;第五代异构脱蜡催化剂具有更高活性。同时原料掺炼燃料型加氢裂化尾油后加氢裂化反应温度降低,异构脱蜡反应温度升高,装置氢耗由1.03%降至0.69%,能耗由59.65千克标油/吨降至54.64千克标油/吨,基础油收率提高至88.37%。装置效益增加。     

NiW?USY分子筛催化剂的煤焦油加氢裂化性能

以高硅铝比USY分子筛为裂化活性组分、Ni和W为加氢活性组分,采用共浸渍法制备了一系列不同USY分子筛含量的加氢裂化催化剂。使用NH3-TPD,BET,XRD,XPS,HRTEM等手段对催化剂进行表征,并以中/低温煤焦油加氢精制后柴油馏分为原料,在固定床加氢装置上考察催化剂的加氢裂化性能。结果表明:含USY分子筛的Ni-W催化剂具有较高的煤焦油加氢裂化活性,其裂化活性主要源于USY分子筛的酸性;适宜USY分子筛含量(30%)的催化剂在产品油质量收率大于95%的前提下,可使原料油的密度(20℃)由0.899 0g/cm3降至0.848 5g/cm3,多环芳烃几乎裂解完全,C/H摩尔比由7.32降至6.89,50%馏出温度由304℃降至270℃,同时可使十六烷指数由40.0升至43.5。     

催化裂化柴油在Ni-Mo-P/SSY-Beta-Al2O3催化剂上加氢裂化研究

采用SSY分子筛和Beta分子筛复配作为催化剂酸性组分,利用等体积浸渍法制备Ni-Mo-P/SSY-Beta-Al2O3催化裂化柴油加氢裂化催化剂,以中国石化青岛炼化分公司的催化裂化柴油为原料,在100 mL固定床加氢中试装置上进行催化剂的反应活性评价,考察了反应温度、压力和空速对Ni-Mo-P/SSY-Beta-Al2O3催化剂加氢裂化活性的影响。结果表明：在压力为8 MPa、氢油体积比为700：1、精制段温度为360 ℃、精制段体积空速为1.25 h-1、裂化段温度为400 ℃、裂化段体积空速为1.5 h-1的条件下,柴油馏分收率为58.67%,十六烷值提高了10个单位;汽油馏分收率为34.74%,辛烷值（RON）为91.37。     

增产喷气燃料和尾油加氢裂化技术在2.0 Mt/a高压加氢裂化装置的工业应用

中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a高压加氢裂化装置在第二生产周期以多产喷气燃料和尾油产品为主要生产方向,采用增产喷气燃料和尾油加氢裂化技术及配套催化剂后的工业运行结果表明,与第一生产周期相比,装置采用该技术及配套的RN-32V/RHC-3催化剂后,在增产喷气燃料、生产优质尾油方面有显著提升,喷气燃料收率较第一生产周期提高6.63百分点,在保持尾油收率相当的情况下,尾油BMCI值下降2个单位,装置能耗逐年降低,2011年平均综合能耗降低到830.98 MJ/t。     

LTAG技术专用催化剂SLG-1的工业应用

介绍了LTAG技术专用催化剂SLG-1在中国石化石家庄炼化分公司III套催化裂化装置上的工业应用情况。结果表明：采用SLG-1催化剂后,汽油收率由46.79%提高到50.79%,提高4.00百分点,汽油辛烷值桶增加3.46,干气和柴油产率降低,总液体收率提高2.17百分点。表明SLG-1催化剂既能高效地转化加氢轻循环油,又能提高新鲜原料的重油裂化能力。     

加氢裂化催化剂FC-80B研制与应用总结

为适应润滑油产品质量升级换代速度加快的现状,中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院通过提高催化剂对原料油中的大分子多环环状烃选择性加氢开环能力,以及降低反应过程中的过度反应和副反应,研制出加氢裂化催化剂FC-80B,能有效提高加氢裂化尾油的黏度指数。在相同转化率下,与参比催化剂相比,重石脑油收率降低了约1.2百分点,尾油产品黏度指数提高了3单位,尾油产品BMCI值降低了约1.2单位。FC-80B催化剂适用于生产高黏度指数和低BMCI值的加氢裂化尾油产品,具有广阔的应用前景。