低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺优化

低铁耗条件下入炉铁水热值不足情况较为突出,导致炼铁产能低于炼钢,通过针对炼铁工艺进行优化设计,可以在降低铁水耗的基础上促使转炉多吃废钢,提高转炉废钢比,帮助炼钢企业节约大幅炼钢成本、有效提高经济效益。本文以某炼钢厂作为研究实例,简要阐述了冶炼工艺的改造思路,围绕废钢斗改造工艺、炉内温度控制、炉渣喷溅控制、液面上涨速度控制四个层面,探讨了低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺优化策略,以供参考。     

120吨转炉低铁耗冶炼生产实践

本文以转炉炼钢热平衡为理论依据,通过提高铁水物理热的利用率,采用废钢槽改造、铁水罐内加废钢等方法,降低铁水消耗。实践表明,采用低铁耗炼钢后,120吨转炉铁水消耗从850kg/t下降至830kg/t,转炉操作稳定、冶炼顺行,成功地降低了铁水消耗。     

转炉依“Si”炼钢的生产实践

分析了转炉炼钢的生产现状,找出了造成铁水Si含量波动大的原因。对炼钢工艺进行优化,从铁水取样方式、铁水温度和成分的准确、废钢和石灰加入量的工艺确认等方面进行改进,根据铁水含Si量及温度变化来调整工艺制度,真正达到了转炉依＂Si＂炼钢,提高了转炉终点命中率,降低了各种原材料消耗。     

转炉低铁水比控制技术的应用

重庆钢铁股份有限公司炼钢厂通过解决炉内欠热、操作优化等措施降低转炉入炉铁水加入量,不仅获得了较低的入炉铁水比,而且还同步解决了炼钢系统产能和炼铁系统产能的匹配问题.     

炼钢厂低温低硅铁水冶炼生产实践

梅钢公司二炼钢低温低硅铁水([Si]%≤0.25,T≤1 300℃)占比在8%左右,转炉出钢磷含量偏高。为了提高钢水终点磷符合率,降低消耗,对低温低硅铁水进行分析研究.通过提高留渣量,降低废钢比例,合理的枪位控制,一倒低温终点高氧等措施,使得终点平均磷含量由0.025%降低至0.017%。     

日本钢铁工业发展研究目标

日本钢铁联盟规划了年前研发目标2010炼钢、炼铁技术采用大量低品位矿进行烧结；：下一代焦炉（生产率提高倍，零排放，节约能源）；高效的高炉炼铁工SCOPE21320%艺（能量消耗和CO2排放量减少）；延长寿命（焦炉寿命超过年，高炉寿命超过年）；快速炼钢、快速连铸（提高50%50202倍）；近终型连铸。环保技术大量使用废钢、降低CO2排放量；采用能量利用率较高的电弧炉；将铁水或钢水的热量，高中低温的废气热量，轧材、渣、炉子以及废水的热量回收利用；降低炼钢、炼铁时渣的生成量（或更少）。50%新钢材品种不添加合金元素的超高强度钢材…     

转炉低铁水消耗冶炼工艺实践

环保形势日益严峻,对钢铁公司限产要求逐步常态化,铁水供应不足是北方各大钢厂面临的主要问题之一。转炉采用低铁水消耗冶炼模式符合绿色发展的潮流。针对转炉低铁耗冶炼模式面临的热量不足和废钢质量控制难的问题,通过废钢预热、选用合适的补热剂、优化氧枪参数设计、少渣冶炼,废钢分类管理等措施,转炉铁水消耗由1 000 kg/t降低到830 kg/t,且保证了转炉终点氧位稳定。     

低铁耗高炉龄条件下的转炉冶炼操作优化

正低铁耗、高炉龄,高作业率是2018年柳钢转炉炼钢生产的现状。转炉厂炼钢一区拥有3座150 t顶底复吹转炉,日均产钢93炉,平均出钢量154 t,日产合格钢坯14 300 t,月平均作业率92%。铁水装入量138～144 t,废钢装入量26～30 t,铁水耗     

转炉低Si铁水炼钢生产实践方法探讨

在转炉低Si铁水炼钢生产实践过程中,存在化渣困难等问题,容易出现脱磷困难、黏枪、炉衬侵蚀问题等,通过对低Si铁水炼钢工艺进行分析与研究,有针对性地提出生产优化方法,从而完成低Si铁水少渣炼钢,减少石灰消耗以及矿石、废钢等材料的应用,提高金属的利用效率。     

钒钛铁水冶炼提升废钢比的探索与实践

西昌钢钒有限公司高炉使用钒钛矿,铁水含钒钛较高,炼钢采用提钒-炼钢的双联工艺,提钒过程的冷却工艺削弱了热源优势,半钢碳低、硅低、锰低和温度低的特点又造成炼钢转炉热源不足,成渣难等问题,限制了提钒炉和炼钢炉废钢比的提升。通过对提钒炉、炼钢炉提高废钢比的工艺研究和探索,西昌钢钒成功将全流程的废钢比从2%～6%的水平提升至7%～10%水平,并保证了转炉的炉体状况和钢水洁净度,在钒钛铁水冶炼的企业中处于先进水平。     

冶炼低硅生铁的新进展

为了满足无渣或最少渣量炼钢与顶、底吹复合冶炼的需要,高炉冶炼低硅生铁有新进展,生铁含硅量越来越低(由0.3～0.6%降至0.1～0.2%)。与此同时,高级钢(含硫量0.005%左右与低磷)比例增多,国外进行铁水预处理(脱硅、脱磷、脱硫),国内也在开始进行铁水炉外预处理。本文仅介绍国内、外高炉冶炼低硅生铁进展情况。近几年来,国内重点企业高炉炼钢生铁含硅量有所降低。1978年8月重点企业高炉铁水含硅量为0.76%,1982年1月0.62%,     

高炉低硅操作

1.绪言近年来,从降低炼铁与炼钢间的总成本和熔炼高纯度钢水的观点出发,降低铁水含硅量愈益显得重要。一般认为,抑制SiO气体的生成、降低软熔带高度和降低总收入热量对于降低[Si]是最有效的。水岛钢铁厂基于这种考虑,在第一阶段采取降低风口前温度抑制生成气态SiO并控制冷却壁热负荷来降低软熔带高度的办法,于1983年底使水岛2号高炉铁水[Si]从0.40%降低到0.25%。接着,第二阶段通过调整炉渣成份力图进一步降低[Si]且同时降     

高废钢比例对炼钢工艺的影响

降低铁水消耗,提高废钢配加比例后,炼钢成本和炼钢工艺均发生了变化。结合唐钢不锈钢公司生产现状,针对不同钢种质量的要求,通过转炉模型计算废钢配比,研究了高废钢比例条件下废钢熔化、焦炭补充热量、生铁块使用量、操作等因素对炼钢工艺的影响,并提出了控制措施,保证了品种钢冶炼的稳定进行。     

转炉低铁耗下冶炼工艺探讨

系统分析了低铁耗下转炉冶炼存在的问题,针对这些问题,从转炉每个工序入手,通过铁包加压块、改善转炉入炉料结构、转炉内焦炭预热废钢等措施解决了由于低铁耗转炉热量不足的问题,铁水消耗由原来的950 kg/t降低到870 kg/t,达到了降铁增钢的目的。     

配加高磷块矿对转炉成本影响的测算与分析

开发利用钢厂周边高磷块矿可以缓解铁矿石资源匮乏,在高炉冶炼时铁矿石中的磷进入铁水,铁水含磷量主要控制铁矿石含磷量,脱磷只能通过炼钢来进行.转炉冶炼高磷铁水操作难度会增加,转炉产能受到影响,石灰消耗、钢铁料消耗、合金消耗、一倒命中率等经济技术指标下降,转炉生产成本升高.因此有必要开展使用周边高磷块矿后铁水磷含量增加对转炉...     

烧结返矿替代废钢冶炼技术研究

达钢灾后重建项目的全部完成,主体生产设备实现了升级,已经趋于大型化;炼铁、炼钢"一罐到底"工艺逐步推行,铁水热量损失减少,随之带入转炉的物理热大量增加;铁水物理热的提高,需要增加大量的废钢来平衡温度,而由于废钢资源的有限(特别是中重型废钢极度匮乏)和使用废钢价格的不经济性,我厂开发出了烧结返矿替代部分废钢的技术。     

基于转炉热平衡的石灰石CaO理论替代比研究

通过转炉热平衡计算,建立了转炉富余热量与铁水成分和温度、废钢加入量和转炉出钢温度等工艺参数之间关系式;定义了转炉用石灰石代替活性石灰炼钢的CaO理论替代比η,并建立了石灰石CaO理论替代比与转炉富余热量之间的函数关系。研究表明:1)提高入炉铁水温度和铁水含碳量可显著提高转炉石灰石CaO理论替代比;2)铁水中的硅含量对石灰石CaO理论替代比的影响与铁水入炉温度有关,当入炉铁水温度低于1 300℃时,提高铁水硅含量能使石灰石CaO理论替代比增加;当入炉铁水温度高于1 300℃时,石灰石CaO理论替代比随铁水硅含量的增加反而下降;3)在转炉终渣碱度和出钢温度一定时,减少废钢加入量可以大幅度提高转炉用石灰石代替活性石灰炼钢的CaO理论替代比。     

用动力学理论解析Si在高炉内的传质反应

1 绪言降低铁水中的Si对于降低炼铁—炼钢工序成本来说,是一个重要课题。以前,作为预测铁水中Si含量的手段,一直在开展以平衡论(高炉内渣·金平衡或FeO与Si的平衡成立)为基础的研究。但是,操作中的高炉炉     

铁水包废钢预熔预热新工艺在某钢铁公司的应用

近年来,随着国内废钢量的逐步增加,与国家相关部门提出的规划要求,国内外很多转炉炼钢厂都在努力增加转炉废钢的熔化能力以降低铁水消耗量。某钢铁公司针对现有4#转炉100t铁水包新建预熔预热处理工艺,使铁水包废钢比最高为8%,理论上实现降低炼钢铁水消耗约40kg/t。同时因为预熔预热后减少铁水温降,缩短了转炉冶炼所需要的时间,对企业实现节能减排起到一定作用。     

铁水包废钢预熔预热新工艺在某钢铁公司的应用

近年来,随着国内废钢量的逐步增加,与国家相关部门提出的规划要求,国内外很多转炉炼钢厂都在努力增加转炉废钢的熔化能力以降低铁水消耗量。某钢铁公司针对现有4#转炉100t铁水包新建预熔预热处理工艺,使铁水包废钢比最高为8%,理论上实现降低炼钢铁水消耗约40kg/t。同时因为预熔预热后减少铁水温降,缩短了转炉冶炼所需要的时间,对企业实现节能减排起到一定作用。