焦化翻板分料器的优化改进

在焦化运煤、运焦系统中,现有翻板分料器的结构存在诸多问题,如:运煤系统翻板分料器频发堵料,运焦系统翻板分料器易卡死,制约了生产。就运煤系统和运焦系统翻板分料器提出了优化设计思路,并付诸实践证明。改进的分料器解决了堵料和故障频发的问题,提高了设备的可靠性。     

车式自动转料溜槽的研制及应用

现代钢铁厂的原燃料输送普遍采用皮带运输机,就武钢来看它已是生产中不可缺少的设备。但皮带机运输系统中的转料设备一直是采用手动式三通漏斗人工翻板(或称裤又漏斗翻板)。人工翻板不仅操作笨重费时,     

阳极生块生产输料系统三通分料器改进

分析在阳极生产输配料系统中部分合格物料漏入废料仓的原因,针对三通分料器在运行中存在的问题,提出改造方案。改进后的三通分料器使用效果良好。     

斜面式三通分料器的设计及应用

通过分析翻板式三通分料器的结构及使用中存在的一些缺点 ,介绍了斜面式三通分料器的设计和应用效果。     

大宗原燃料分类分级技术在攀钢的应用

控制连续大量流动物料的成分波动,保持成分稳定,是炼铁系统原燃料精料中的一个突出问题,对大宗原燃料进行分门别类管理和使用是稳定物料成分的有效措施之一.本文分析总结了攀钢集团攀枝花钢钒有限公司大宗原燃料的分类分级设计与应用情况,为原燃料成分稳定及炼铁生产系统信息化管理提供了设计与应用案例.     

皮带转运站三通分料器的改造

皮带转运站原三通分料器在生产过程中存在严重的堵料、漏料问题,制约了生产的稳定运行。通过对三通分料器的结构、内部衬板材料及控制系统进行改造,杜绝了因赌料造成的系统停机,工作效率提高了50%。     

500m2烧结机系统振动筛设备优化改造

通过对50mm²烧结机系统振动筛铺底料溜槽液压翻板、筛体除尘罩、出料端料斗结构改造及筛网下部加装散料溜槽解决了物料抛洒和二次杨尘问题,延长了皮带使用寿命。     

三种型式的烧结机混合料分料布料装置的设计

采用设计的液压梭式卸料车是正、反向运转梭式布料器及电液(电气与液压动力)动分料器加梭式布料器,解决了单条烧结混合料皮带机为两台烧结机供应混合料时烧结机间的分料及其在混合料仓内的均匀布料.满足了工程项目设计需要.     

物料在线计量检测及管理技术应用探讨

现代化大型钢铁企业的原燃料消耗计量及在线检测、管理,对企业提高生产操作水平、严格成本核算、控制和降低生产成本具有重要意义.本文就物料在线计量检测中同一皮带系统输送不同物料时,需解决多料种、多流向问题及管理技术进行了探讨.     

智能型采样机:严把原燃料质量关 助推企业和谐发展

智能化是采样机装备技术发展的必然趋势,是满足客户和市场客观需求的产物。为了促进采样机智能化的发展,2013年4月20日,中南大学、湖南万通电力科工有限公司(简称万通科工)联合主办了"智能化采样机系统技术研讨会"。物料管理一直是钢铁企业生产经营的重要组成部分,铁矿石等原燃料占整个生产成本的60%以上,如何控制原燃料成本是企业实现经营效益的关键,而采样机是入厂原燃料质     

日本高炉清洁生产技术简介

1 90年代日本高炉的进步 日本90年代由于钢产量的波动和开工不足,使高炉生产处于难以按最佳状态生产的被动局面,据此,在技术上采取了以下措施: (1)炼铁系统各工序采取了控制系统和自动化技术,以提高操作管理水平; (2)开发低价原燃料和扩大喷煤比代焦技术,并充分利用了含铁粉尘和副产煤气及高炉渣等; (3)开发低SO2烧结法和超低利用系数高炉操作法;     

钢铁业大宗物料堆料体积测定探讨

钢铁业原、燃大宗物料是生产主要成本,物料的收、发、存数据动态跟踪管理对指导生产经营有着指导意义,因而迫切需要快速、准确地测出各种物料的库存量,有利于控制物料采购量、降低大宗物料资金占用率,对科学决策和提升经济效益有着重要意义.提高钢铁企业大宗原燃料盘库的准确性,是困扰钢铁行业多年的难题,文章以常规盘点方式,探讨大宗物料体积测定发展方向.     

原料场堆取料机自动盘库系统

原料场是原燃料储存、转运的中心，原燃料库存量直接关系到生产、采购等各个环节。因此在原料场生产过程中，需对库存进行定期盘点。传统盘库方式多以手持测量设备进行库存的盘点，存在盘库效率低、精度差、操作复杂等缺点，且生产现场环境恶劣，对工作人员身心健康极为不利。基于以上问题，创新设计堆取料机自动盘库系统，搭载激光雷达扫描仪，结合堆取料机高精度定位传感器，实现物料三维扫描，自动计算物料的库存量；且利用点云三维重建技术，实现原料场物料的可视化。自动盘库系统应用后，盘库误差控制在±3%以内，满足了盘库需求，且指标处于行业领先水平。     

液压系统中油缸下滑故障的分析及处理

1.前言液压传动系统工作得好坏,主要体现在执行机构上。执行机构动作是否正常,将直接影响到该系统所服务机构的正常工作。我厂连铸机的中间罐小车(下简称“中间车”)上、中间罐的升降,横移动作全靠液压传动系统来控制。这套液压系统执行机构常出现的故障有油缸下滑,升、降速度过快或过慢等。其中油缸下滑故障最为严重,它使中间罐无法上、下移动,出钢水口无法调节,直接影响连铸生产。必须尽快处理故障,保证生产的正常进行。参照图1,对液压系统的下滑故障进行如下分     

加热炉自动化系统的作用

<正>加热炉自动化系统的作用是控制加热炉以最佳方式为轧机提供加热的坯料。一套配备了加热炉优化系统的,成功的加热炉自动化系统应当能够做到:a.降低能耗和减少环境排放(CO、CO_2、NO_x、SO_x),根据目前指标,将燃料用量降低6%或更多。b.不同坯料的出炉温度保持均匀稳定,     

承钢外进原燃料自动评审

随着钢铁行业的进步和发展,对外进原燃料的检化验指标要求越来越精细,对检化验结果的准确度要求越来越高。承钢自动取样系统上线后,大部分物料实现了批批取样、批批检验,质检人员的工作量急剧增加;对此,采用了进厂原燃料的自动评审系统。介绍了火车运输物资预报的流程,进厂原燃料自动允差、自动预警、自动判定功能。应用该系统后,加快了质检工作流程,保证了数据判断的准确性、及时性,能够更好地指导生产。     

钢铁企业原燃料全流程自动化检验系统

在机械化钻杆取样、电脑控制仪器分析的基础上,通过对软件系统的集成开发,建立了进厂原燃料全流程自动化检验系统。系统开发过程中,突破了远程控制自动取样、样品自动封包喷码标识、样品流转全程监控、制样环节集中控制、样品分析数据自动上传等关键技术,实现了进厂原燃料质检过程自动化、高效率等目标。     

宝钢2050热连轧机的对外技术合作

宝钢二期工程是我国近期发展钢铁工业的重大建设项目,也是国家十二项战略重点项目之一。二○五○热连轧厂是宝钢二期工程的重要组成部分,也是当今世界上最大的钢板热连轧机建设项目。该厂的工艺技术和装备水平按国际上第三代轧机的要求,其特点是高速度、高质量、和全线自动化。在制造技术上采用液压(精轧机组采用液压AGC、即厚度自动控制)和伺服系统、电气自控和大量分散型微机的基础自动化、仪表监测和计算机全线控制。计算机系统分为四级,包括生产管理级(MCS)、生产控制级(FLS)、过程控制级(PCG)、设备控制级(BA)。主轧线部分基础自动化级(即过程顺控及直接数控级)采用可编程序控制器系统和多微型计算机系     

皮带卸料斗翻板的使用及改进

在炼铁厂原料上料皮带系统中，翻板是改变原料输送方向的一种机械。原使用电液推杆式翻板和机械卷筒式翻板时，常有翻板在关闭或开启时产生顶死现象，致使翻板主轴弯曲变形或扭断事故发生。现改用曲柄钢丝绳式翻板机后，彻底解决了翻板在关闭或开启时的死点问题，保证了设备的正常运行。     

浅析烧结原燃料硫分对SO2排放的影响

利用物料平衡和产排污系数法对烧结原燃料硫分对SO2排放的影响进行了分析,提出了从源头控制SO2产生的方法和措施。