二甲苯塔侧线气相抽出降低汽油馏分终馏点

针对中国石化青岛炼油化工有限责任公司1.8 Mt/a连续重整装置二甲苯塔塔底的C+9芳烃终馏点高达250℃导致汽油馏分终馏点超标的问题,对二甲苯塔实施了技术改造,增设二甲苯塔侧线气相抽出流程,侧线抽出组分直接作为汽油调合组分,塔底重组分作为柴油调合组分。结果表明,该技术方案可有效脱除C+9芳烃中的重组分,大幅降低重整汽油的终馏点。     

LHAT-M连续移动床轻烃芳构化技术及其应用

介绍了LHAT-M连续移动床轻烃芳构化技术及工艺流程特点。以中海油某炼油厂新建一套500 kt/a轻烃芳构化装置为例,对LHAT-M技术的实际应用效果进行了分析。该装置按照生产芳烃工况设计,同时可满足生产汽油调合组分的工况。分析结果表明:通过灵活调整原料结构和操作条件,LHAT-M工艺具备生产芳烃和汽油调合组分的能力。在芳烃工况下,以液化石油气和轻烃为原料,可实现55%以上的液体收率,生产的芳烃通过精馏可分离出符合国标的甲苯和混二甲苯产品,并副产氢气;在汽油工况下,可实现60%以上的液体收率,汽油组分中苯体积分数小于0.8%,芳烃的体积分数不大于35%,可作为国Ⅵ汽油的调合组分。装置能耗为97.44 kg/t(以kg/t表示千克标油每吨),吨油加工效益为209.03元/t。     

加氢装置降低柴汽比的优化措施

在柴油消费市场需求不旺的形势下,国内某炼油厂通过优化加氢类装置生产方案,降低全厂柴汽比,取得了较好的效果。其中,对煤油加氢装置进行扩能改造,增产喷气燃料0.4 Mt/a;优化柴油加氢装置分馏系统流程,增加侧线抽出,增产汽油调合组分0.3 Mt/a;蜡油加氢装置分馏塔停止柴油侧线抽出,通过增加催化裂化原料增产汽油0.06 Mt/a;加氢裂化装置通过优化生产方案,增产汽油组分0.22 Mt/a。通过以上措施的实施,实现加氢类装置助力全厂柴汽比从1.23降至0.83,提高了炼油厂的经济效益。     

降低重整汽油终馏点的二甲苯塔侧线气相抽出

介绍了大连西太平洋石油化工有限公司1.5 Mt/a连续重整装置降低重整汽油终馏点的二甲苯塔侧线气相抽出技术改造情况。结果表明:技术改造后,重整汽油的终馏点降低了约40℃,研究法辛烷值均值保持在101.0左右,有效提升了装置调和汽油的品质及比例,使催化汽油收率提高了2个百分点;该技术改造既没影响二甲苯塔的分馏精度,也未增加二甲苯组分的损失量,还使二甲苯塔进料温度提高了20℃,装置总能耗较技改前降低了366.40 MJ/h。     

催化裂化汽油分馏脱苯技术的应用

针对中国石油化工股份有限公司天津分公司生产的催化裂化汽油中苯含量高的问题,提出了"增加1台分馏塔分馏脱苯"的技术方案:通过改造旧分馏塔,富含苯的馏分从该分馏塔侧线抽出;经过轻烃回收,分离的轻石脑油送至裂解装置,分离的重石脑油送至催化重整装置;将分馏塔塔底、塔顶组分混合后送去S-Zorb精制装置.催化裂化汽油经过分馏脱苯,其苯体积分数从1.3％降为0.7％,每年可增加经济效益3300万元.     

连续重整产品方案与反应苛刻度关系探讨

连续重整装置的反应苛刻度（C5＋RON）是根据产品要求设置的。近年来新建连续重整装置有半数以上是以生产低苯高辛烷值汽油组分和混合二甲苯产品为目的的。对产品为混合二甲苯＋汽油调合组分方案和混合二甲苯＋邻二甲苯＋汽油调合组分的两个方案的情况进行了比较,得出如下结果：①生产符合国家标准的混合二甲苯时,因产品中没有非芳烃含量的要求,则贫料和富料的C5＋RON均可以为102,但富料中的非芳烃比较多,会增大二甲苯塔的分离难度,降低产品收率,增加二甲苯塔的能耗;②生产符合国际标准的混合二甲苯或联产邻二甲苯时,因要求混合二甲苯产品中非芳烃质量分数小于0.3%,故C5＋RON应不低于104,以避免因重整反应苛刻度不够而增加其他设施。     

乙苯装置循环苯塔甲苯侧线采出问题分析及改进

采用模拟计算软件分析了循环苯塔内液相组成、侧线组成及温度情况，通过调整塔的操作，使侧线抽出的甲苯馏分组成中甲苯含量高，乙苯含量最少，进而降低能耗物耗，提高经济效益。     

FCC汽油选择性加氢脱硫单元产品辛烷值的影响因素分析

针对中化泉州石化有限公司1.6 Mt/a催化裂化汽油选择性加氢脱硫装置开工初期产品汽油辛烷值损失严重的问题,考察了选择性加氢（SHU）反应器的出口压力、SHU反应器温升以及汽油分馏塔侧线抽出率等因素对产品汽油辛烷值损失的影响.结果表明,随着SHU反应器出口压力或SHU反应器温升的增加,SHU催化剂活性增加,但选择性降低,辛烷值损失增加;当SHU反应器出口压力2.0 MPa、SHU反应器温升5.0℃、进料量130 t/h、氢油体积比12时,SHU反应器辛烷值增加约0.1单位;SHU反应器出口压力对轻汽油中的硫醇脱除率影响较小,SHU反应器温升对其影响较大;在控制轻汽油中总硫质量分数小于80 μg/s的条件下,提高汽油分馏塔侧线抽出率,有利于提高出装置的调合汽油组分的辛烷值.与试验前比较,操作条件优化后,能耗降低约10 391.7 MJ/h,SHU单元辛烷值增加了1.5单位,节省了投资,增加了经济效益.     

降低重整汽油中苯含量的原料预分馏方案

比较了通过采用脱己烷塔切除C6组分和优化调整预加氢预分馏塔来降低苯前身物的两种降低重整稳定汽油苯含量的生产方案,采用后者可以使重整装置的综合能耗降低147.97 MJ/t,重整汽油收率提高7.36百分点,装置总液体收率提高0.69百分点,气体和损失降低0.35百分点,产品经济效益每月增加578.34万元。并对预分馏塔系统的进一步优化提出了合理化解决措施。     

原料预分馏降低重整汽油中苯含量

比较了通过采用脱己烷塔切除C6组分和优化调整预加氢预分馏塔来降低苯前身物的两种降低重整稳定汽油苯含量的生产方案,采用后者可以使重整装置的综合能耗降低147.97 MJ/t,重整汽油收率提高7.36百分点,装置总液收提高0.69百分点,气体和损失降低0.35百分点,产品经济效益每月增加578.34万元。并对预分馏塔系统的进一步优化提出了合理化解决措施。     

优化侧线流程提高轻质油收率

通过对常压装置侧线流程优化组合,使各馏分油在线调合,生产出了不同牌号的产品,减轻了半成品调合压力,同时轻质油收率提高了2%,经过四年操作实践证明,在生产方案调整时,具有操作简单快捷、装置运行平稳、产品合格率高、经济效益明显等特点。     

芳烃工艺流程模拟及工业应用

利用PETROSIM流程模拟软件对连续重整装置的芳烃工艺流程进行了模拟,根据模拟计算结果确定了优化生产方案。优化方案实施后,连续重整装置可直接生产二甲苯且产品质量达到优级品标准;芳烃抽提装置每天可增产苯、甲苯、二甲苯105t,每年增加经济效益3832万元,节约蒸汽13kt/a。     

丁二烯装置萃取精馏塔的影响因素分析及对策

为解决中国石油兰州石化公司12万t/a碳四抽提丁二烯装置生产中出现开车周期短、塔压差波动、中控及最终产品质量波动的问题,对装置碳四原料进料状态、萃取剂、回流比、物料平衡、二萃塔侧线、抽出量、温度等影响因素进行分析,并提出了相应的对策。结果表明,碳四原料采用气液相混合进料的方式并控制乙腈中二聚物和水含量有助于装置稳定生产。当一萃塔腈烃比为（6.5±0.5）,回流比为（3.0±0.3）,二萃塔腈烃比为3,回流比为（2.0±0.3）时,萃取精馏塔的分离效果较佳。二萃塔侧线温度控制在（137.0±1.5）℃,才能保证侧线抽出的乙烯基乙炔体积分数为23%~32%。     

催化裂化汽油提质增效应用研究

中海油惠州石化有限公司(惠州石化)两套催化裂化装置所产的稳定汽油经S Zorb装置处理后的催化裂化汽油占汽油池的比重超过85%,因催化裂化汽油的苯和烯烃含量较高,需提高低烯烃、低苯含量组分的调合比例,以满足乙醇汽油调合指标要求。结合惠州石化催化裂化汽油性质以及工业装置现状,开展催化裂化汽油轻、中、重三馏分切割,中馏分作重整预加氢掺混料,轻、重馏分直接作为汽油池调合组分的深加工应用研究。结果表明:中馏分适宜的切割温度范围为65～155℃,其加氢产物满足重整进料的各项指标要求,芳烃潜含量提高约4百分点;中馏分抽出50%后的催化裂化汽油,苯的体积分数由0.83%降至0.65%,辛烷值略有提高,但烯烃含量基本持平,其他主要性质满足车用汽油相关指标要求。     

降低C5/C6异构化装置能耗的工艺优化

为降低装置能耗,针对中国石油云南石化有限公司C_5/C_6异构化装置,应用夹点技术对设计工艺的换热网络进行改进,利用Aspen模拟软件对生产工艺进行优化,并调整装置生产加工方案。结果表明:在设计工艺方面,通过增设各种换热器回收余热,装置综合能耗降低13 kg/t(以标准油计,下同);在生产工艺方面,将抽余油分馏塔回流比由1.6降至1.0,该塔0.4 MPa蒸汽单耗由0.344 t/t降至0.254 t/t;在全厂汽油池辛烷值过剩的情况下,实施停运脱异构化油塔侧线的方案,装置综合能耗降低27.44 kg/t;在石油苯价格低于汽油价格的情况下,实施停运抽余油分馏塔的方案,装置综合能耗降低14.93 kg/t。     

对二甲苯装置低温热回收分析

对二甲苯装置生产流程复杂,包括石脑油催化重整、芳烃抽提、歧化及烷基转移、二甲苯精馏、吸附分离和异构化等芳烃生产、转化及分离单元,能源消耗量大,对二甲苯产品综合能耗在25 GJ/t以上,一套600 kt/a PX装置未回收主要低温热达150 MW,节能增效势在必行。对对二甲苯装置主要精馏塔——抽余液塔和抽出液塔塔顶低温热的回收利用进行了分析与探讨。结合装置的情况,制定了低温热回收方案:先进行现有抽出液塔塔顶低温热的回收利用,再进行抽余液塔和抽出液塔加压操作的低温热回收利用。通过塔顶馏出物加热除氧水、塔加压操作后塔顶馏出物加热除氧水发生蒸汽等方法,大幅降低对二甲苯装置能耗,预计单位能耗可从14.2 GJ/t降低到12.4 GJ/t,提高了装置经济性能。     

正构烷烃异构化装置的能耗分析与节能优化

以国内某300 kt/a正构烷烃异构化装置为研究对象进行能耗分析可知,装置能耗中蒸汽占比最大,主要用汽点集中在稳定-分离单元的稳定塔和脱异己烷塔。采用Aspen HYSYS软件建立了可反映实际工况的异构化全流程模型,包括原料预处理、异构化反应、稳定-分离等单元,并使用该模型分析了稳定塔和脱异己烷塔的操作参数与产品质量及能耗的关系,提出了节能优化方案。分析结果表明,通过控制脱异己烷塔的侧线循环量可保证产品辛烷值,循环量过高会导致稳定-分离单元能耗较高,建议脱异己烷塔侧线循环量由10.47 t/h调整至9.0 t/h,每年可节约能耗(折合为标准燃料油)1.53 kg/t。     

分离石脑油中异戊烷的效益分析

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司因产销不平衡,导致一部分石脑油被迫用作汽油调合组分,而石脑油辛烷值低,影响了经济效益。分析石脑油产品主要来源重整拔头油、加氢石脑油、芳烃抽余油等组成,提出分离出石脑油中的异戊烷组分,用于调合汽油的方案。借助于流程模拟软件Petro-SIM,对分离石脑油中的异戊烷组分进行模拟,对比了新建装置和利用闲置的C4/C5分离塔(C202)两种方案下对汽油调合生产以及石脑油产量的影响,最后选定利用C202分离异戊烷组分的方案,这一方案仅需简单改造,投资8×104RMB$,每月效益将可以达到312×104 RMB$。     

芳烃抽提装置的扩能改造

介绍中国石油兰州石化分公司石油化工厂105kt／a芳烃抽提装置的汽油加氢扩能改造目的、内容和效果。改造后处理加氢汽油的能力由原来的9．5t／h提高到了13．5t／h,日增产三苯62t。装置运行平稳,苯的纯度不小于99％,甲苯的纯度不小于98％,混合二甲苯的纯度不小于85％。设备投资小,经济效益明显,预计年增经济效益3069万元。     

乙苯装置循环苯塔侧线采出工艺的优化与改造

用化工流程模拟软件PROⅡ分析了侧线采出温度对循环苯塔物料组成的影响。将侧线采出温度控制在157～165℃并根据采出温度自动调节采出量,可使侧线采出物料中乙苯的质量分数由改造前的14.62％下降为0．53％,乙苯损失量由151kg／h降为4kg／h,乙苯回收量1176t／a,经济效益增加588万元／a。