炼油装置停工检修密闭吹扫的实践

受炼油企业生产特性影响,炼油装置停工检修过程中会产生较多废气、污水和污油,如果不能实现密闭吹扫,将不能满足日益严格的环保要求。中国石油化工股份有限公司广州分公司炼油装置停工检修中,通过分析影响密闭吹扫因素,完善密闭吹扫措施,如增加退油、退水流程,增加柴油循环清洗,统筹安排装置停工顺序,控制蒸汽、氮气消耗量,控制停工过程火炬气排放量及温度,制订量化指标,控制污水、污油产生量,合理调配污水、污油储存能力等,成功实现了停工过程的密闭吹扫,保证了达标排放,满足了环保要求。     

常减压装置停工过程实现密闭吹扫的措施与效果

常减压装置的设计以前很少专门考虑密闭吹扫,随着装置日益大型化,停工吹扫难度也进一步加大。某公司常减压装置首次停工时,分析了实现密闭吹扫的关键点,通过完善密闭吹扫流程;落实密闭吹扫废气、废水、废油的后路和排放条件;核实并增加密闭吹扫油气的冷却能力;新增机泵和改造流程保证密闭吹扫废水、废油的外送能力;增加柴油循环清洗;高硫部位实施除臭钝化等措施,成功实现了停工过程的密闭吹扫,整个停工现场达到无乱排、无乱放、无异味。停工后所有设备和管线吹扫得非常干净,看不到存油,为实现环保停工摸索出了一条新路。     

创新工作思路实现常减压装置环保停工

为解决常减压装置停工吹扫和蒸罐过程中产生的油气、异味等环保和安全问题,减轻对职工身体健康造成的危害,在现有工艺流程基础上,提出了新的停工处理思路,即通过改动流程和双向吹扫相结合的方式,实现常压轻油侧线及常压渣油等多个系统的密闭吹扫和蒸罐,显著降低了油气的产生,实现了装置的绿色环保停工.     

延迟焦化加工损失构成分析及降低途径探讨

剖析镇海炼化Ⅰ焦化装置加工损失构成,提出通过优化含油污水处理工艺可有效降低污水中的污油含量、结合操作优化及技术改造可降低不凝气损失、通过优化冷焦操作降低污水中氨氮和硫化物流失、结合长周期运行和密闭吹扫减少开停工损失、增上冷焦水罐和重污油罐油气密闭回收设施等,使装置加工损失大幅度降低。     

重油催化裂化装置化学清洗新技术的应用

阐述了水基除油清洗新技术在重油催化裂化装置的应用情况。装置停工后,将设备内积存的油垢、水垢、硫化亚铁等有毒有害物质除去,系统清洗后不需再进行蒸汽吹扫。减少蒸汽消耗,缩短了检修时间,避免有毒有害气体对环境的污染。实现了炼油装置的高效、环保、安全停工及检修。     

大型天然气净化厂硫磺回收装置尾气SO2减排技术

GB 39728—2020《陆上石油天然气开采工业大气污染物排放标准》对新建及现有天然气净化厂硫磺回收装置大气污染物排放限值提出了更高的要求。为降低尾气SO₂排放浓度,实现含硫废气资源化利用,对高含硫天然气净化厂硫磺回收装置工艺技术进行了优化：(1)开发大型硫磺回收装置液硫池含硫废气回收工艺,将液硫池废气引入克劳斯炉进行硫元素回收;(2)开发大型硫磺回收装置深度热备开工技术,建立酸性气联通网,减少开工期间SO₂排放;(3)开发大型硫磺回收装置绿色停工工艺,利用热氮吹硫实现绿色停工。技术优化后,装置负荷100%时,尾气SO₂质量浓度可降至197 mg/m³,减少排放40%;停工期间,尾气SO₂排放浓度远低于甲烷吹硫模式,平均值可达237 mg/m³,满足GB 39728—2020对大型硫磺回收装置的SO₂排放要求。     

渣油加氢装置循环氢中硫化氢含量超高的原因分析

渣油加氢装置循环氢中硫化氢是由加氢脱硫产生的,其含量主要是通过循环氢脱硫塔中贫胺液来吸收控制。以双系列渣油加氢中的第二系列循环氢中硫化氢含量超高为例,分析超高原因是开工前反应系统里残留的硫化亚铁生热、自燃而影响脱硫塔内构件及其副线阀所致。提出了在开停工期间预防此种事故的几点措施:反应系统必须做好严格的隔离,氮气吹扫应一次通过,且氮气充至微正压保护;停工期间应对硫化氢所途经的设备和管线进行严格的吹扫和清洗,并用弱碱液进行30~50℃条件下24 h循环碱洗;塔、容器检修时,应做好必要的事故预案和预防措施;检修期间各塔器温度应控制在45℃以下;装置运行周期中做好高压缓蚀剂的加注工作。     

高含硫天然气净化装置硫磺系统停工保护技术研究与应用

防止停工期间硫磺系统中所含设备严重腐蚀、Fe S和催化剂自燃及水分凝结,开展对硫磺系统停工保护的技术攻关。对气相系统作为统一系统进行密闭性试验及持续吹扫保压试验,确定最佳停工保护方法及相应工艺参数,达到对硫磺系统进行高效可靠停工保护的目的。     

密闭吹扫密闭排放措施在常减压装置开停工中的应用

介绍了石家庄炼化分公司在常减压蒸馏装置开停工前,通过对装置进行分析,细化工艺、设备、安全、环保等管理方案,以完全实现开停工过程中的密闭吹扫及密闭排放。为实现装置清洁生产奠定了基础,最终实现零排放和零污染,同时节约了大量蒸汽。     

硫磺回收装置避免停工过程烟气SO_2超标排放的措施及效果

由于仪表控制、在线监测手段不断完善和高活性催化剂的研发应用,装置正常生产时能满足烟气中SO_2≯960 mg/m~3国家标准要求,但装置停工过程中,尚存在烟气SO_2排放超标现象。2014年9月,洛阳分公司在装置传统停工程序方面进行优化创新,对Claus催化剂钝化期间产生的SO_2做回收处理,装置停工过程中烟囱烟气中SO_2排放≯600 mg/m~3,硫磺回收装置停工一次,向大气减排SO_2总量约4~6 t,具有显著的社会效益,在装置"清洁吹扫、绿色停工"方面总结了经验,为装置技术进步做了有益探索。     

固定床催化重整装置绿色停工方案探讨

分析了某炼油厂300 kt/a固定床催化重整装置的停工工艺过程,从密闭退油和密闭吹扫2个方面讨论了影响该装置绿色停工的因素。结果表明,该催化重整装置通过改进退油工艺流程和调整停工方案,可以实现绿色停工。     

炼油厂恶臭污染状况调查与评价

研究了恶臭物质的采样及监测分析方法 ,建立了调查和评价程序 ,并分正常生产、停工检修和突发性排污三种工况对炼油厂装置区、厂界和附近居民区的恶臭污染状况进行了详细调查。结果表明 :主要恶臭污染物为硫化氢、有机硫化物、苯酚类、有机胺及有机酸等 ;装置在非正常工况下的临时放空和停工检修期恶臭污染最严重 ;正常生产情况下的主要恶臭污染源为碱渣处理装置、酸性水汽提装置、氨精制装置、硫磺回收装置和污水处理场。     

大型硫磺回收装置热氮吹硫新技术应用分析

为了保证硫磺回收装置停工过程排放烟气中SO_2达标,对现有烟气减排技术进行了调研,对比分析了各项技术的优缺点,最终选择热氮吹硫新技术开展先导性试验。通过对硫磺回收及尾气处理装置进行简单的工艺技术改造,创新应用热氮吹硫新技术,吹硫、钝化交叉进行。三级硫冷凝器无液硫流出后,直接将克劳斯尾气切入尾气焚烧炉,钝化过程不消耗碱液,不产生废水,排放烟气中SO_2质量浓度(0℃,101.325kPa下)低于600mg/m~3,满足环保控制指标要求。     

硫磺回收装置停工过程中尾气达标排放方案优化

硫磺回收系统受设备腐蚀、工况及负荷的影响,经常出现计划与非计划停工。传统的硫磺回收装置停工方法难以使尾气达标排放,因此有必要优化目前的停工方法使其与现有严苛的环保要求相适应。提出将低流量酸性气热浸泡后切换至燃料气模式,吹硫工程中加大炉头氮气流量,并与尾气处理部分同时运行,同时结合CTS络合铁脱硫单元,严格控制过程气氧含量,严防加氢反应器床层飞温及使CTS单元循环溶液pH值稳定在8～9,延长停工吹硫时间,降低排放超标风险的同时降低催化剂床层残余固态硫含量。经2018年4月停工检修过程检验,能满足最新排放SO_2≤100 mg/Nm~3(GB31570—2015)要求,取得了良好的经济和环保效益。同时也为新《石油炼制工业污染物排放标准》的实施以及同类环保装置的停工过程降低SO_2排放提供参考。     

焦化装置有毒气体和挥发性有机气体治理措施

对焦化装置内产生的大量有毒气体和挥发性有机气体来源进行了排查,并提出了治理方案。通过对除臭系统流程进行改造,可以进一步脱除挥发性有机气体和阻止有毒气体进入环境;对液化气罐V-302和污油罐T-203脱液线进行改造可以实现密闭切液;改造酸性水过滤器反冲洗排焦池流程可以实现污水密闭排放;优化停工吹扫流程和进行停工除臭,可以进一步减少有毒气体和挥发性有机气体排放。     

气体精制装置清洁停工措施及效果分析

结合中国石油兰州石化分公司炼油厂第二套、第三套气体精制装置自身特点,在停工过程中采取了一系列清洁措施,减少含硫污水拉运量,扩大水洗水排入工业污水系统的量,装置首次采用酸性水汽提装置的热净化水蒸煮气体精制装置,使得吹扫过程中未发生恶臭等环保事故,实现了"绿色停工"。     

硫磺回收装置中混凝土结构液流池的配管设计

硫磺回收装置的液硫池用来存储液硫产品。其结构形式主要有混凝土结构、钢结构、混凝土盖板钢池体等结构形式。混凝土结构的液硫池的设计形式在工程中并不常见。另外由于液流池内介质由液硫、硫化氢、二氧化硫等组成,具有腐蚀性和剧毒性。所以混凝土的结构形式涉及到密封、脱气、防腐等多方面设计难点。根据硫磺回收装置中混凝土结构液流池的工艺,概述了液硫池的构造以及液硫池相关管线的设计,包括加热蒸汽盘管设计、脱气喷射器的管线布置、液硫池吹扫、穿过液硫池盖板的管线、液流池的仪表组件等。同时对液硫池的脱气,检修,密封以及材质等方面进行了探讨。     

炼化企业停工大检修污水处理实践

为避免炼化企业停工大检修期间排放的污水对污水处理场造成冲击,影响外排水质,通过严格执行排污申报、排污统筹、高浓度污水处理、密闭吹扫等环保制度和方案,实现了停工期间外排污水全部达标,消除了对环境的污染。     

单套硫磺回收装置环保停工

随着环保法规的日趋严格，单套硫磺回收装置不但在正常运行期间面临巨大的压力，在停工阶段的低负荷、残硫消除、加氢催化剂钝化等环节，绿色操作也存在诸多难题。本文结合齐鲁分公司胜利炼油厂5#硫磺装置2020年9月停工阶段采取的低负荷掺烧天然气、“天然气燃烧气+氮气+蒸汽”吹硫、系统钝化、加氢反应器钝化等实际做法，介绍单套硫磺环保停工的有效手段，该环保停工方法可保证装置停工期间酸性气不放火炬，全程烟气SO₂排放达标，实现绿色停工。     

我国天然气互换性判别软件的研究及开发

硫磺回收装置停工过程中Claus反应器严重飞温可导致催化剂失活,因此在停工过程中及时处理Claus反应器飞温是保护催化剂,减少生产事故和经济损失的重要途径。文章针对扬子石化硫磺回收装置在2012年停工过程中Claus反应器的一次飞温事件,分析飞温原因,并根据所使用的富氧烧嘴采取了酸气燃烧炉降低配风比、向Claus反应器内吹N2,酸气燃烧炉降温同时进行Claus催化剂钝化等处理措施,有效地保护了反应器内的CT6-4B硫磺回收催化剂。