制氢装置工艺凝结水回收利用分析

分析了制氢装置工艺凝结水化学成分,介绍了工艺凝结水的回收方案。汽提塔底凝结水pH值偏低,总铁离子含量波动较大,且产生的蒸汽不合格,容易污染管网,故不利于直接回收利用。塔底凝结水中总铁离子质量分数不超过100μg/g时,可以经过除氧器并加药等技术进一步处理,达到给水要求,可作为锅炉给水使用。塔顶蒸汽每年直接排放约87.4 kt,经济损失达1 048.3×104RMB$,而蒸汽回收作为工艺配汽使用,能够提高氢气产率,降低装置能耗,是本装置凝结水综合利用的可行性方案。     

制氢装置工艺凝结水回收利用方案研究

介绍凝结水产生过程、分析凝结水化学成分,总结脱酸凝结水直接回收作锅炉给水存在的难点,对存在问题探讨分析,介绍了脱酸凝结水的回收方案。通过对全厂中压蒸汽系统、脱酸凝结水系统简单改造,经过除氧器及炉水加药设施进一步处理,达到给水要求,可作为锅炉给水使用。     

烃类蒸汽转化制氢

ＡｉｒＰｒｏｄ＆ＣｈｅｍＩｎｃ(ＡＩＲＰ) 2 0 0 0年申请了 1项用烃类原料蒸汽转化制氢的专利。其主要步骤包括 :首先使烃类原料 (ＨＣ)与蒸汽进入第一反应器 ,与转化催化剂接触发生反应 ,然后将该含有二氧化碳和氢气的转化产物以及平衡进料输入第二反应器(其中装有催化剂及脱除二氧化碳用的吸附剂的混合物 )。该专利适用于烃类原料如甲烷、天然气或石脑油的蒸汽转化制氢。该法的主要优点是整个床层效率得到提高 ,反应器内总的颗粒间孔隙率得到降低。在床层进料终端仅含催化剂的反应区内 ,可使含有两个或更多碳原子烃类及甲烷更加有效地被…     

烃类蒸汽转化制氢工艺发展综述

对炼油化工行业主要氢气生产方法,特别是烃类蒸汽转化法的发展进行综述。针对传统制氢工艺、带有预转化的制氢工艺及近年来出现的多种新型烃类蒸汽转化工艺流程、特点和优势进行简述。     

烃类蒸汽转化制氢催化剂评选装置自动化

<正> 本装置由汽化器、混合器、反应器、冷凝器、汽液分离器等设备组成。操作压力为40Kg/cm~2,操作温度800℃。反应器采用四段电热控温,全部加热设备所需温度采用温度单环自动调节,控制精度1000±1℃。系统压力采用电动单元仪表单环控制,精度40±0.5％Kg/cm~2。催化剂床层压力降采用远距离指示和报警;气体组分由工业色谱仪进行自动分析,液体样品采用程序取样器进行自动采样。各主要工艺参数采用巡回检测,数字显示,定时打印制表。本装置适用于各类烃类蒸汽转化催化剂,以及烃类加氢,异构化等催化剂的活性测定、反应机理研究、催化剂评选等工作。亦可用于催化剂生产单位作为产品鉴定的测试装置。经近两年多的运转证明,本装置适用于不同催化剂,不同床层高度的活性评价工作,性能稳定,数据可靠,操作维护均较方     

烃类蒸汽转化制氢装置减少二氧化碳排放研究

采用ASPEN PLUS及REFORM-3PC软件,对烃类蒸汽转化制氢装置二氧化碳减排进行了工艺流程及顶烧式转化炉燃烧、传热的模拟计算。计算结果表明,对现有顶烧炉制氢装置,优化的二氧化碳脱除比例不高于60%,但可以通过降低装置操作负荷来提高二氧化碳的脱除比例到100%;脱除二氧化碳后可提高装置氢提纯部分氢气回收率,减少原料和补充燃料消耗;针对转化炉管壁温升高、燃烧温度升高及火焰长度变短这3个脱除二氧化碳后的主要风险因素,提出了初步的解决方案。     

优化烃类蒸汽转化制氢工艺降低氢气生产成本

通过分析烃类蒸汽转化制氢的反应原理和工艺条件对制氢装置能耗分布及氢气成本的影响，总结了在不同物料价格条件下，通过优化制氢装置工艺条件降低氢气成本的方法。     

蒸汽凝结水闭式回收装置

技术简介：在蒸汽管网中，各路蒸汽的压力不同，高压凝结水会阻止低压凝结水进入回收管网，造成封闭回收不利，若将凝结水封闭增压输送，难以解决汽水混合的受阻、憋压及水击问题，甚至会导致回收系统无法正常工作。使用电泵加压输送，除会增加电能消耗外，还会产生防爆达不到要求，造成电泵叶轮汽蚀现象。本技术通过系统分析蒸汽管网的压力等级和次序，采用梯次加压，分段回收，     

烃类蒸汽转化制氢装置中变换单元设置浅析

以物衡和热衡为基础,从工程角度的多个方面论述了不同规模烃类蒸汽转化制氢装置中变换单元设置的优劣。     

新型烃类蒸汽转化制氢催化剂的开发

应用微反型反应器、无梯度反应器以及X—光分析法等分别测定经催速老化和中试投样运转后蒸汽转化催化剂样品的本征活性、表观活性、镍晶粒大小、孔结构和破碎强度等的变化,并结合程序升温还原法(TPR)和气氛热重法(ATGA)测定样品的可还原性和抗结碳性。结果表明,用高温烧结载体表面改性法研制出的催化剂工业上现用的几种催化剂比较,除可还原性、抗结碳性较佳外,其强度、活性和稳定性均居各样之首,而其镍含量只占8.6％。是一种性能优异的新型蒸汽转化催化剂。     

烃类蒸汽转化制氢催化剂中铁的测定

<正> 在实验的基础上,我们选用邻菲啰啉法测定烃类蒸汽转化制氢催化剂中铁含量。此法具有灵敏度高,选择性好,测定条件宽,操作简便易掌握等优点。一、方法原理试液中的Fe~(3+)用盐酸羟胺还原成Fe~(2+),在缓冲溶液(pH=2～6),存在下, Fe~(2+)与邻菲啰啉生成稳定的红色络合物。在510mμ波长下进行比色,可测得铁的含量。大量的镍存在时对铁的测定有干扰,因此,在测定中应控制镍含量。     

炼油厂蒸汽凝结水的回收利用

对炼油厂中凝结水的污染进行了定性分析。根据规范,油含量大于 １０ ｍｇ／Ｌ。的凝结水可送至常减压蒸馏装置作为电脱盐注水;油含量小于或等于 １０ｍｇ／Ｌ的凝结水可回收处理作为中、低压锅炉补给水。讨论了油含量小于或等于１０ｍｇ／Ｌ凝结水的处理流程及设备,并以规模为１００ｔ／ｈ的凝结水回收站的设计为例,对炼油厂凝结水回收进行的经济分析表明,年净效益可达７５５．５ ×１０４ ＲＭＢ,投资回收期只有１４年。     

烃类蒸汽重整制氢装置火用及碳排放分析

烃类蒸汽转化法是目前工业产氢的主要工艺,而高能耗和高碳排放是制约这一工艺发展的瓶颈因素。采用火用分析方法对烃类蒸汽重整工艺进行了系统的考察。对天然气蒸汽重整制氢（SMR）过程考察了重整反应转化温度和水/碳摩尔比对系统火用效率和单位H₂碳排放的影响,确定了在考察的范围内最佳的操作条件。比较了3种制氢原料在各自典型操作条件下的系统火用效率及单位H₂碳排放量。系统火用效率由大到小的原料依次为天然气(0.676)、液化气(0.638)和石脑油(0.635),而单位H₂碳排放由大到小的顺序与之相反。基于相对火用负荷的概念,推导了系统火用效率与子单元火用效率的关联式,并以此为基础在子单元的层面上分析了系统火用效率变化的根本原因,给出了具体的调优策略。     

氧化钛对烃类蒸汽转化制氢催化剂活性的影响

本文对提高Ni/α-Al_2O_3催化剂的烃类水蒸汽转化制氢催化活性的途径作了评述和分析,除了引入稀土氧化物可以提高活性以外,将TiO_2加入Ni/α-Al_2O_3催化剂中也可以有效地提高其催化活挂,同时对于TiO_2在催化剂中加入的方式和加入量有相应的要求。催化剂的制备采用浸渍法,使一定量的TiO_2浸渍在载体α-Al_2O_3的表面上。催化剂的活性测定采用常压流动型微催化色谱装置,以甲烷为原科进行甲烷水蒸汽转化制氢反应。本文对于TiO_2可以提高Ni/α-Al_2O_3催化剂的烃类水蒸汽转化制氢活性的原因作了评述,其主要原因在于活性组分Ni和TiO_2之闻是属于强的金属-载体相互作用(SMSI),尤其在Ni和TiO_2界面上发生这种强相互作用(IMSI),从而产生Ti~(3+)的新的活性中心,提高了催化活性。     

天然气蒸汽转化制氢装置节能降耗技术改造

对现有的10000m~3/h天然气蒸汽转化制氢装置的工艺流程进行能耗分析,在此基础上提出了节能降耗建议及改进措施,新增了冷凝液回收系统,通过升高原水温度减少了浓水排放,PSA-H2装置尾气在用作燃料之前分离二氧化碳并将其提纯作为一种产品。通过实施节能降耗改造,提高了装置的经济效益和环境效益。     

天然气蒸汽转化制氢装置节能降耗技术改造

天然气蒸汽转化制氢工艺越来越受到人们的青睐,该工艺中,注重节能降耗技术的改造尤为重要。本文以10000m3/h天然气蒸汽转化制氢装置的工艺流程为例,首先分析了工艺冷凝液回收的现状,并给出改造措施,然后介绍了提高盐水收率的解决办法,最后提出了对PSA-H2尾气CO2提纯的改造建议。旨在为天然气蒸汽转化制氢装置节能降耗改造提供一定的参考价值。     

烃类蒸汽转化催化剂

本专利介绍了以镧稳定的氧化铝或镁促进镧稳定的氧化铝为载体,以铑或镍为活性组纷的高活性耐硫蒸汽转化催化剂,在蒸汽转化环境中对含硫烃类燃料(如2~#柴油)转化与常规使用的催化剂相比,具有较高的活性,在自热式,管式、循环式及绝热式蒸汽转化工艺中有特殊的实用价值。     

甲醇蒸汽转化制氢工艺条件优化

考察了反应温度、水醇摩尔比、甲醇液空速对甲醇蒸汽转化制氢过程的影响,确定了最佳工艺条件:反应温度280℃,水醇摩尔比1.5～2.0,甲醇液空速≤1.0 h~(-1)。并研究了该条件下甲醇蒸汽转化反应残液利用的可能性。     

蒸汽凝结水回收系统改造

介绍了中国石油化工股份公司西安石化分公司凝结水回收系统运行存在的问题，分析了原因，提出改造措施：蒸汽输送管网优化改造，增加分汽稳压站；调整疏水设备后的凝结水流向；装置仪表伴热增加疏水器；调整凝结水自动回收泵的动力；调整凝结水回收管道连接方式；增加凝结水与软水的换热系统等。取得了良好效果，多回收凝结水11t／h，回收率从28％提高到60％，节能减排效果显著。