圆刻机主轴双周晃动量的谐波分析

本文介绍了用动态测试对圆刻机主轴的回转精度进行检定的方法,并对测试数据作了谐波分析,从而分离出主轴双周晃动的数值。     

QGG405型光电圆刻线机的研制

一、概述圆分度刻划技术迄今已有很长的历史。随着科学技术的发展,圆分度刻划技术由原始的仿制母盘刻划发展到以精密蜗轮付为分度基准的纯机械间歇刻划。近年来,由于国防工业、精密机械制造工业的飞跃发展,及高精度的圆分度检测元件的急需给圆刻线机的刻划精度提出了越来越高的要求。近十几年来,美国Baldwin公司、英国NPL、荷兰Philip公司都在     

精密圆刻度机主轴双周径向晃动量的测量和计算

本文阐述了目前在圆刻度机主轴径向双周晃动测量和计算中存在的问题,介绍了用稳定性好的高精度测微仪测定工作状态下的双周晃动量,提出了用平差法计算双周晃动量的方法,最后列举了在工作状态下测定的数据、计算及其结果。     

精密圆刻度机的减振措施

振动对圆刻度机的刻划精度和刻线质量都有很大影响,它会造成刻线弯曲、刻度精度降低等不良效果。圆刻度机如果减振效果不好,是很难刻制出精密度盘的。圆刻度机的振动来自两个方面,一为外界振源传来的振动,另一为刻度机自身振源产生的振动。前者可用隔振的办法来减振,后者需找出机器内在的振源并加以控制。现就下列两种东德生产的精密圆刻度机,在不同的环境情况下,其减振效果的测试分析如下。一、TKF-500型圆刻度机测振情况     

QG405型500毫米高精度圆刻线机

昆明机床厂研制成功了高精度圆刻线机现介绍如下。一、机床的用途 QG405型高精度圆刻线机用于刻制圆盘平面、圆柱面及圆锥面精密等分线纹。也可当作度盘测量机使用。二、机床的主要规格和性能刻线最大直径: 当在水平上刻线时币500毫米     

精密机床综合精度精化的有效方法

对于精密机床,如何在制造水平相同的情况下,提高部件的最终装配精度或在保证部件精度要求的前提下,使零件能较经济的制造出来。本文提出几种行之有效的办法。一、定位元件付的平均效应法六十年代精密机床设计时,常按运动学设计原理,六点定位,避免静不定,减少干涉的原则进行。轴系设计中,如民德OFD广的0.2″圆刻线机,采用了顶尖和短圆柱面     

精密空气静压轴系主轴的迴转精度

本文着重分析了影响空气静压轴系主轴径向晃动和轴向窜动的主要因素，提出了提高主轴运转精度的途径。对应用静压空气轴承有一定的参考。     

自制圆刻线机

我厂产品有一类零件如图1所示。此类零件及其刻线特点有三:一是有多种尺寸规格(d为115～345mm、H为28～50mm);二是刻线每格1°,在半圆周180个分度中要刻0～180°共181条线,为提高工效,主轴转一转,应能加工出两个工件。而机床主轴应在圆周360个分度中,刻出两个工件上总数为362条刻线;三是工艺要求刻线深度0.4mm。采用通用圆刻线机,效果不太理勰。今介绍自制圆刻线机,供参考。     

提高精密机床滚动轴承主轴轴系回转精度的理论和实践

任何精密机床的主轴轴系实质上是一种引导主轴围绕着一轴线作回转运动的系统。其回转精度是设计诸要求中最主要的一项指标,而这一指标的实现和设计、工艺、装配、调整都有密切关系。一、轴承精度对回转精度的影响轴承精度对主轴回转精度有很大影响,主要由滚道的圆度、滚动体的位置变化和局部受力时的变形发热所引起。 1.内外滚道圆度的影响设外圈内滚道和滚动体为圆形,尺寸一致,误差不计。则滚动体     

用小型刻綫机刻制大根圆半径綫的方法

如在一般万能外圆磨床工作台压板上直接刻线,既经济,又美观。工作台压板上的刻线有较大的根圆半径R,如M1432型及M1450型万能外圆磨床R=1035mm和R=1955mm(见图1)。若将被刻线和工作台压板按一般的刻线方法紧固在圆刻线机回转工作台上进行刻线,所用刻线机的规格就很大。即根圆半径R为1955mm的工作台压板必须在回转工作台直径大于4000mm的大型刻线机上才能进行刻线.但一般机床厂缺少大     

精密机床综合精度精化的有效方法

<正> 对于精密机床,如何在制造水平相同的情况下,提高部件的最终装配精度或在保证部件精度要求的前提下,使零件能较经济的制造出来。本文提出几种行之有效的办法。一、定位元件付的平均效应法六十年代精密机床设计时,常按运动学设计原理,六点定位,避免静不定,减少干涉的原则进行。轴系设计中,如民德 OFD厂的0.2″圆刻线机,采用了顶尖和短圆柱面支承方式。移动导轨设计中如瑞士 SIP 公司2P 坐标镗床采用了 V 形导轨二点支承,平导轨一点支承方式,达到了五个自由度约束,一个自由度运动的定位原则。在圆度和长度     

提高精密机床关键部件综合精度的几种方法

随着工业的发展,精密机床关键部件的精度逐步进入了微米级和亚微米级阶段。用一般的设计、装配和制造方法已满足不了要求。如何在制造水平相同的情况下,提高部件的最终装配精度或在保证部件精度要求的前提下,使零件能较经济的制造出来。本文提出几种行之有效的办法供参考。一、元件误差平均效应法 60年代设计精密机床时,常按照运动学设计原理,六点定位,避免超静定,减少干涉的原则进行。轴系设计中,如民主德国OFD厂生产的0.2″圆刻线机,采用了顶尖和短圆柱支承方式。移动导轨中如瑞士Sip公司ZP坐标镗床,采用了V形导轨前后两组滚     

信息论与现代精密机械

本文论述现代精密机械是机、电、光、算一体化的工程系统,也是一个信息系统。信息论方法是现代精密机械设计研究方法之一。介绍了应用信息论方法对QGK405型高精度光电控制圆刻线机的圆分度系统研究,提高了圆光栅盘圆分度刻划精度,达到了国际先进水平。     

强应力定位万能顶尖及在外圆磨床上的应用

一、引言在外圆磨床上采用固定顶尖磨削外圆是最为常见的使用最广泛的加工方法,对主轴零件来说加工后的工件圆度误差,将直接影响到产品精度,对精密轴系而言控制圆度误差尤为重要。为了减小圆度误差,人们在生产实践中采用了一系列措施:提高车制中心孔要求;在磨削工序前后过程中对中心孔进行多次修正;对要     

超精密主轴磨削法

主轴是机床中最关键的零件之一。它的几何精度直接影响主轴的旋转精度。主轴的几何精度根据机床的加工精度具有不同的要求,对某些主轴来说圆度是一项最重要的精度指标,对于外圆圆度误差小于0.5μm的超精密主轴,这项要求尤难达到。主轴的最终精度一般在外圆磨床上获得,根据外圆磨床的磨削原理,工件(主轴)是通过头尾架支承、定心,并以工件两端的中心孔为回转基准进行磨削的。因此,主轴的圆度取决     

高精度主轴磨削加工工艺

前言随着科学技术的高度发展,对高精度仪器和机床主轴系统的精发,提出越来越高的要求。主轴是轴系系统中最关键的零件,其精度高低直接影响到轴系精度。因此如何提高主轴本身精度,已普遍引起人们的关注。为了进一步探索高精度主轴磨削加工工艺,分析影响高精度主轴精度的因素,找出主轴精度较难达到圆度误差不大于0.15微米的根     

精密主轴系统的高精度化

近年来,光学工业、半导体工业、电子工业等对零部件的制造精度要求越来越高,已逐步接近10~(-8)～10~(-9)m数量级。为了实现精密加工,对机床的回转精度和直线运动精度要求也日益提高。与此同时,对加工零部件的测量精度和测量仪器提出了更高的要求。在提高精密主轴轴系的回转精度方面,不仅要求主轴的静态精度高,而且要求动态精度也要高,在金刚刀切削或砂轮磨削和动态测量时,要保持工作状态下良好的回转精度。因此,对轴系零部件的刚度、热稳定性、     

車床上刻製鋼皮尺的方法

钢皮尺的刻线工作,本来是在刻线机上刻制的,但若没有刻线机的设备,而又必需要这样工作的时侯,可以在精密车床上想办法刻制。现在把这方法介绍给大家:用一根直径2寸至3寸的圆钢条(其粗细可随车床大小来决定),两头用顶针顶牢(图1)。在这圆钢条的后半段钻孔,孔的直径约13mm,装进一个直径1/2寸的刀杆图2),刀杆上装一把刻线刀。     

机床主轴回转精度的动态测量

随着宇航、计算机等高技术工业的发展,对金切加工的要求愈来愈高,不少零件要求圆度特别高,不少零件要求镜面车削、镜面磨削,对此,除了选用合理的切削工具和切削用量之外,机床主轴的回转精度是最关键的因素。另外,不少精密机械其轴系回转精度的优劣直接影响着该产品的使用性能,如计算机硬盘的主轴等。理想情况下,主轴的回转中心线在空间的位置是不应随时间变化的,但由于种种原因,其位置每个瞬间都在变动,我们把这些瞬时回转中心线的平均空间位置当作理想回转中心线,把相对于理想回转中心线的偏离程度称为主轴回转精度并加以测量。旧的测量方法是以精密芯棒插入主轴孔内,然后     

编码器轴系晃动对测角精度影响分析

光电轴角编码器作为一种精密测角传感器,其测角精度受到多种因素的影响,其中轴系晃动是影响其精度的主要因素之一。为了研究编码器轴系晃动的规律,利用多种检测方法对轴系晃动进行检测,利用傅里叶谐波数学模型对测量结果进行分析,并结合编码器测角精度检测结果,发现测角精度与轴系晃动的低频谐波之间存在固定的函数关系,采用这种关系可以补偿编码器的测角误差。利用这种方法可以在编码器内部或在线的方式进行实时误差补偿,从而达到提高编码器测角精度的目的。这对相关仪器的测量精度的提高起到一定参考意义。