Ni-SiO2纳米微粒复合镀层的电沉积及其耐蚀性研究

采用控电流电沉积技术以铜为基体制备了Ni-SiO2纳米微粒复合镀层.通过改变镀液中SiO2纳米微粒的质量浓度,考察了其对镀层中SiO2微粒的质量分数、电沉积速率及镀层耐蚀性能的影响,对纯镍镀层与Ni-SiO2纳米微粒复合镀层的耐蚀性进行了比较.研究了阴极电流密度对复合镀层耐蚀性能的影响,并采用扫描电子显微镜对镀层形貌进...     

超声电镀锡铈合金工艺研究

锡铈合金镀层性能优良,是很有发展前途的新型镀层。将超声波应用于锡铈合金电镀。通过赫尔槽试验优选出最佳镀液配方和工艺条件。通过酸蚀法测定了镀层在不同超声功率下的耐蚀性,结果发现随超声波功率的增加,镀层耐蚀性增强。测试并比较了有无超声波作用下的镀液性能以及镀层性能。结果表明,超声波的应用拓宽了电流密度和温度范围,所得锡铈合金镀层表面致密均匀,结晶细致,抗氧化性、耐蚀性及可焊性增强;镀液性能得到改善,深镀能力达100％,阴极电流效率和沉积速度得到提高。     

汽车用AZ91D镁合金表面Ni-SiO_2纳米复合镀层的制备与研究

为改善和提高汽车支架类零件常用的AZ91D镁合金表面耐蚀性能,采用两步法在其表面电沉积Ni-SiO_2复合镀层。设计了正交试验,以SiO_2质量分数和表面粗糙度作为评价指标,运用正交试验法确定了施镀工艺参数的影响主次顺序,并得到最优施镀工艺参数为:镀液中SiO_2颗粒质量浓度20 g/L、电流密度8 A/dm~2、超声波功率300 W、镀液温度55℃。结果表明:采用最优施镀工艺制备出Ni-SiO_2纳米复合镀层,其表面平整、致密,腐蚀均匀,腐蚀速率为65 g/(m~2·d),明显低于镁合金基体的96 g/(m~2·d)。Ni-SiO_2纳米复合镀层能够提供有效的表面防护,改善和提高镁合金耐蚀性能。     

镀液温度对脉冲电镀Zn-Ni-Mn合金镀层的影响

采用脉冲电镀法在Q235钢表面制备了Zn-Ni-Mn合金镀层。研究了镀液温度(25~40℃)对合金镀层成分、沉积速率、表面形貌和耐蚀性的影响。结果表明,随镀液温度升高,Zn-Ni-Mn合金镀层中锰的质量分数降低,锌和镍的质量分数升高;沉积速率增大;镀液θ为30℃时制备的Zn-Ni-Mn合金镀层晶粒大小均匀,表面平整致密,耐蚀性最好。     

田口法优化铝合金超声波辅助化学预镀镍工艺

先在超声波辅助下对6061铝合金进行碱性化学预镀Ni,再化学镀Ni–P合金。基于田口法设计试验,以后续化学镀Ni的沉积速率和Ni镀层耐蚀性为指标,分析了预镀时镀液pH、温度以及超声波频率和功率对化学预镀Ni效果的影响,得到较佳的预镀Ni工艺条件为：超声波频率40 kHz,超声波功率80 W,p H 12,温度45°C,时间6 min。在该条件下预镀Ni时,后续化学镀Ni的沉积速率为13.87μm/h,所得Ni–P合金镀层的耐蚀性最佳。     

工艺参数对紫铜化学镀Ni-Co-P合金镀层耐蚀性的影响

以提高紫铜的耐蚀性为目标,研究了温度和施镀时间对以紫铜为基体的化学镀Ni-Co-P合金镀层的微观结构和耐蚀性的影响。结果表明:当温度为75～90℃时,化学镀Ni-Co-P合金镀层都呈现典型的胞状形貌特征,随着温度的升高,胞状物的数量减少,直径增大;随着施镀时间的延长,化学镀Ni-Co-P合金镀层表面胞状物聚集成团的现象减少;当温度为85～90℃、施镀时间为60～80 min时,化学镀Ni-Co-P合金镀层在质量分数为3.5%的NaCl溶液和质量分数为10%的NaOH溶液中的腐蚀速率都较低,其耐蚀性明显优于紫铜的耐蚀性。     

不同晶面择优取向铜镀层在氯化钠溶液中的耐蚀性

以304不锈钢为基材,采用直流电沉积法制得具有不同最优取向的铜镀层。镀液组成与工艺条件为:CuSO4·5H2O 250g/L,98%(质量分数)H2SO4 100g/L,温度30℃,电流密度1A/dm2或15A/dm2,空气搅拌。分别采用扫描电镜和X射线衍射分析镀层的表面形貌和微观结构,以浸泡腐蚀和电化学法研究了镀层的耐蚀性。结果表明,低电流密度(1A/dm2)下制备的镀层表面为片状结构,呈(220)晶面择优取向,高电流密度(15A/dm2)下制备的镀层形貌为胞状,呈(111)晶面择优取向。与低电流密度下制备的铜镀层相比,高电流密度下制备的铜镀层在质量分数为3.5%的NaCl溶液中的腐蚀速率较小,耐蚀性较好。其主要原因在于高电流密度下制备的铜镀层腐蚀电位高,极化率大,以及(111)晶面铜原子排列比(220)晶面密集,其在晶胞尺度上的微观小平面更致密,从而提高了铜镀层的耐蚀性。     

Zn-Ni合金镀层中Ni含量影响因素及镀层耐蚀性

研究了碱性Zn-Ni合金电镀工艺,采用扫描电镜、极化曲线、交流阻抗及浸泡试验测定了镀液温度、电流密度及镀液组成等因素对镀层表面形貌、镀层中Ni含量及耐蚀性能的影响.结果表明:温度和电流密度对镀层中Ni含量的影响不大;镀层中Ni含量随着镀液中Ni2+与Zn2+质量浓度比的升高而增大.随着镀层中Ni质量分数的增加,镀层颗粒越来越细致、均匀;在5%NaCl溶液中的电化学腐蚀行为表明:Ni的质量分数为13%的合金镀层具有最佳的耐蚀性.     

羧基配位剂对电镀镍–磷合金的影响

以羧基类物质作配位剂,在A3钢板表面电沉积制备Ni–P合金镀层。镀液基础组成和工艺参数为:NiSO4·6H2O 240 g/L,NiCl2·6H2O 45 g/L,NaH2PO2·H2O 50 g/L,H3BO3 35 g/L,NaF30 g/L,pH 2.0,温度70°C,电流密度2.5 A/dm2,时间20 min。研究了镀液中羧基配位剂含量对Ni–P镀层沉积速率和耐蚀性的影响。结果表明,随羧基配位剂含量增大,沉积速率减小,镀层耐蚀性先改善后变差。其适宜含量为20~30 g/L。羧基配位剂含量为25 g/L时,镀层外观光亮、结合力良好,耐蚀性和耐磨性优于未加配位剂的镀层。镀层的P含量为18.11%,属于高磷非晶态Ni–P镀层。羧基配位剂具有细化镀层晶粒的作用,使镀层表面更为平整、致密。     

海工装备用Q390E钢表面腐蚀防护实验研究

鉴于海工装备用Q390E钢的耐蚀性不理想,对其进行表面处理,在其表面制备Ni-SiO2纳米复合镀层。对Ni-SiO2纳米复合镀层的表面形貌、耐蚀性及腐蚀形貌进行了测试与分析。结果表明:与Q390E钢相比,Ni-SiO2纳米复合镀层表面更为平整,表面粗糙度降低21.2%,相同实验条件下腐蚀率明显降低,表面发生均匀腐蚀,腐蚀程度轻。Ni-SiO2纳米复合镀层的耐蚀性优于Q390E钢的耐蚀性,能起到腐蚀防护作用,提高Q390E钢的耐蚀性。     

复合电沉积Ni-W-P-CeO_2-Al_2O_3镀层耐蚀性能的研究

采用复合脉冲电沉积法制备Ni-W-P-CeO2-Al2O3复合镀层,研究了该镀层耐蚀性能。实验结果表明：镀层的耐蚀性随着制备温度的升高而明显得到提高,同时随着电流密度的增大,镀层的腐蚀速率降低,耐蚀性能得到提高,升高到一定的程度后,耐蚀性反而降低。随着电沉积时间的延长,镀层的耐蚀性能明显提高,但时间延长到一定程度后,耐蚀性变化不明显。经热处理后,Ni-W-P-CeO2-Al2O3复合镀层耐蚀性均有所提高。     

脉冲电镀镍及其性能的研究

采用瓦特镀镍液,研究了脉冲占空比、平均电流密度、温度对电沉积速率,镀层光亮度和镀层在w=3.5%的NaCl溶液中耐蚀性的影响.用扫描电镜研究了直流和脉冲镍镀层的表面形貌.结果表明:电沉积速率随脉冲占空比、平均电流密度及温度的增大而加快;镀层耐蚀性,光亮度随脉冲占空比增大而变差,随温度、平均电流密度的增大先变好后变差.较佳脉冲电镀条件为:平均电流密度0.75 A/dm~2,脉冲占空比5%,温度45～50 ℃,pH 2.5～3.0.X射线衍射分析结果表明,与直流镀镍相比,脉冲镍镀层在(111)晶面存在择优取向,镀层更致密,性能更好.     

工艺参数对钕铁硼化学镀Ni-Mo-P/PTFE复合镀层耐蚀性的影响

采用化学镀方法在钕铁硼表面制备Ni-Mo-P/PTFE复合镀层,并运用正交实验法考察PTFE乳液浓度、镀液温度、化学镀时间和搅拌速率对Ni-Mo-P/PTFE复合镀层腐蚀速率的影响.结果表明:Ni-Mo-P/PTFE复合镀层的腐蚀速率随着镀液温度升高、PTFE乳液浓度增加和搅拌速率提高都呈先减小后增大的趋势,而随着化学...     

Ni-Co-Fe合金镀层耐蚀性的研究

在铜表面电沉积Ni-Co-Fe合金镀层。通过对塔菲尔曲线、电化学阻抗谱及粗糙度的测试,研究了镀液温度、电流密度和镀液pH值对镀层耐蚀性的影响。结果表明:在镀液温度55℃,电流密度4.0A/dm2,镀液pH值4.0的条件下,所得镀层表面光滑,耐蚀性较好。     

超声波辅助化学镀工艺及性能研究

以镁合金作为基体,研究了超声波功率和施镀温度两个反应条件对超声波辅助化学镀NiP沉积速率、镀层硬度、耐蚀性等方面的影响。结果表明,与常规化学镀相比,在超声波作用下制得的镀层质量得到有效改善,沉积速率得到明显提高。在65℃,150 W的条件下,镀层的综合质量最佳,是非晶态结构的高磷镀层。     

工艺参数对超声波电沉积Cu-SiO2复合镀层结构与硬度的影响

基于超声波电沉积法制备Cu-SiO2复合镀层,并研究了超声波功率和阴极电流密度对复合镀层结构与硬度的影响。结果表明:复合镀层的结构随超声波功率的增大(0～500W)先改善后恶化,而随阴极电流密度的增加(3～18A/dm2)渐趋稀松;复合镀层的硬度随超声波功率的增大和阴极电流密度的增加均呈现出先升高后降低的趋势。     

铜–金刚石复合电镀制备新型切割线的工艺

采用复合电沉积法制备了金刚石切割线,主要工艺流程为:钢丝和金刚石粉的镀前处理,碱性预镀铜,金刚石上砂镀(铜–金刚石复合镀),加厚镀镍,后处理。通过测定镀液的阴极极化曲线以及镀层的表面形貌、力学性能和结合力等,研究了电流密度、镀液中金刚石含量、搅拌速率、电镀时间等工艺参数对金刚石上砂效果的影响。实验表明,随着镀液中金刚石含量的增大,铜–金刚石共沉积的阴极极化曲线负移,相同电位下的电流减小;低电压下,相同电位处的阴极电流随搅拌速率增大而增大,高电压下反之。随着阴极电流密度提高或施镀时间延长,金刚石上砂量呈先增后减的趋势。经200°C热处理2 h后,金刚石切割线的最大拉断力和抗拉强度分别为159.7 N和2 258.8 MPa,力学性能明显改善。在电流密度5~7 A/dm2下制备的金刚石切割线,其镀层和钢基体之间的结合力良好。     

平均电流密度对脉冲电镀Ni-Cr-Mo合金镀层的影响

采用脉冲电镀法在Q235钢表面制备Ni-Cr-Mo合金镀层。研究了平均电流密度对镀层的成分、沉积速率、表面形貌和耐蚀性的影响。结果表明:随着平均电流密度的增大,镀层中镍的质量分数先减小后增大,铬的质量分数先增大后减小,钼的质量分数增大;镀层的沉积速率先增大后减小;镀层表面颗粒尺寸增大;镀层的耐蚀性先增强后减弱。当平均电流密度为10A/dm2时,镀层具有最正的自腐蚀电位、最小的自腐蚀电流密度和最大的电荷转移电阻,耐蚀性最好。     

电沉积制备铁-镍因瓦合金的工艺研究

采用硫酸盐镀液体系,在紫铜箔上电沉积制备了Fe-Ni合金镀层,研究了镀液成分(如镀液中添加剂含量.Ni2+/Fe2+浓度比)及主要的沉积工艺参数(包括阴极电流密度、温度和搅拌速率)对镀层表面质量、成分及组织的影响.镀液成分及最佳工艺参数为:0.3 mol/L NiSO4·6H2O,0.08 mol/L FeSO4·7H2O,2g/L糖精,0.35 g/L 1,4-丁炔二醇,电流密度3.7 A/dm2,施镀温度40℃,搅拌速率200 r/min.     

无氰脉冲电镀金-铜合金工艺的研究

研究了一种以亚硫酸钠-HEDP为主配位剂的无氰脉冲电镀金-铜合金工艺。通过单因素试验考察了镀层表面形貌和沉积速率,并得出电流密度、镀液pH值、镀液温度和搅拌速率的影响规律及一组优选电镀工艺参数:电流密度0.3A/dm~2,镀液pH值9.0,镀液温度60℃,搅拌速率1 000r/min。另外,评价了镀层和镀液的各方面性能。结果表明:镀层仅含金、铜元素;镀层表面细致均匀,孔隙率低,平整性好,无裂纹;镀层硬度高,结合力好,耐蚀性强;电流效率高,镀液稳定性好。