我厂脱硫塔除雾器的改造

1概述我厂变换气脱硫塔除雾器原设计为单层旋流板，用于分离塔内气体所夹带的绝大部分ADA溶液。近年来，在高负荷生产情况下，旋流板分离效果不理想，部分脱硫液随气体夹带到塔后分离器，硫泡沫积存在塔后分离器除沫丝网上，阻力增大，除沫丝网局部被气体吹翻，脱硫液带到脱碳工序。这样，一方面污染了钾碱液，另一方面导致净化气H2S含量及CO2再生气H2S含量急剧升高，威胁着整个生产系统的正常运行。2旋流板的设计参数、结构及设计特点2.1设计参数气体流量53200Nm3／h（干基）工作温度40℃工作压力～2．0MPa塔径D=3m喷头至旋流板高度1…     

我厂半水煤气脱硫塔改造

三原半脱系统简介我厂半水煤气脱硫塔原设计为改良ADA法脱硫,该方法脱硫效率高。但脱硫剂价格昂贵,脱硫溶液中硫颗粒较大,易形成单质硫的沉积,堵塔现象时有发生。由于积硫,半脱系统阻力骤升,有时甚至超过9800Pa,致使合成压缩机不能正常运行,每年因此而被迫停车2～3次,每次停车需用24／J＼时左右进行清塔处理。1990年我厂改为拷胶法脱硫。但因我厂造气用原料焦为乌海土焦,其含硫量较高,气体中H。S含量一般为4～6g／m'左右,高时可达7～8g／m'。中氮厂家一般H。S含量在2g／m'以下。脱硫塔出口H。S过高,造成中变催化剂中毒,…     

我厂脱硫系统技术改造总结

介绍该厂相继采用多种脱硫催化剂对半水煤气，变换气，脱碳气，CO2进行脱硫的状况，现采用ISS脱硫催化剂进行变脱，收到了较满意的效果。     

半水煤气脱硫工艺改造初探

半水煤气脱硫工艺改造初探黄榜元，李（江西氨厂）生产实践及测定结果表明，以煤为原料的氨合成装置工艺中，半水煤气脱硫塔仅能脱除绝大部份的无机硫（Ｓ２－），不能脱除有机硫。虽然在变换工段大部分有机硫转变为无机硫（Ｈ２Ｓ），但仍有相当数量（３～５ｍｇ／ｍ３）...     

我厂栲胶脱硫系统改造总结

0引言 兖矿鲁南化肥厂老系统是我国20世纪60—70年代自行设计的年产60kt合成氨装置。原设计流程脱硫采取的是先半水煤气脱硫,变换后再进行变换气脱硫。两段脱硫均采用ADA脱硫。     

栲胶法脱硫及自吸空气喷射再生在我厂脱硫改造中的应用

一、前言我厂脱硫分加压G-V法和常压G-V法两个脱硫系统。1979年环保要求工厂将有毒的G-V法脱硫限改为无毒脱硫。按此要求,结合我厂的具体情况,拟定脱硫改造采用栲胶法脱硫及自吸空气喷射再生的改造方案。设计能力:常压脱硫按年产合成氨10万吨,入口煤     

小氮肥厂的三级脱硫工艺

我厂经过技术改造,已达年产合成氨一万五千吨。原料煤是山西阳泉白煤,有固定碳含量高,制气量大的优点,但其硫含量较高。半水煤气中H_2S含量通常在1.1～2.0g/m~3之。从1986年3月开始,我厂把郑州大学化学系研制开发、河南长葛活性炭厂生产的硫酸锰—水杨酸—对苯二酚混合催化剂(MSQ催化剂)应用于一级脱硫。二级脱硫是碳化固定副塔精炼无硫氨水脱硫。三级脱硫是     

栲胶在我厂变换气脱硫中的应用

采用新型高效栲胶用于变换气脱硫,具有脱硫效率高（〉９５％）、阻力小、运行费用低的特点,满足了生产要求。     

旋流板脱硫塔在我厂的应用

我厂合成氨原料气脱硫采用ADA工艺,原脱硫塔采用木格子填料,主要缺点是: 木格子不耐腐蚀,使用寿命短,每2～3年需更换一次,耗用大量优质松木,维修费用很高;木格子积硫严重,易于堵塔,从而     

高塔脱硫新工艺

密县化肥工业总公司化肥厂年产2万t合成氨。为了缩短变换触媒升温还原时间，争取有效生产时间，解决以前中低变升温缓慢的问题，1994年度大修后开车期间，采用新工艺，实行两变换炉同时升温，改变了两交叉升温工艺。实践证明，操作稳定，节能显著。1现状分析这次大修变换炉更换新触媒18t，其中中变炉装填15t，低变炉3t；装填老触媒12．5t，其中中变炉装填8t，低变炉装填4．5t。低变触媒选用上海化工研究院SB—3型催化剂，由钻钥系组成，活性组分以氧化物形态存在，活性很低，必须经过硫化转化为硫化物，才显示其高活性；中变是采用河南省化…     

脱硫系统改造小结

我公司合成氨装置生产能力原为6万t/a,后经不断挖潜改造,现生产能力为10万t/a,尿素16万t/a.我公司生产用原料煤一直采用低硫煤,半水煤气中H2S含量＜400 mg/m3.为常压半水煤气脱硫和加压变换气脱硫,采用ADA脱硫液.     

HS脱碳脱硫技术在我厂的应用

章分析了碳酸丙烯酯脱碳工艺存在的硫堵问题,简要介绍了HS脱碳脱硫技术的原理和工艺、流程以及在工厂中的运行情况,并提出了改进措施,分析了经济效益。     

我厂钴钼加氢—氧化锌脱硫简介

我厂于六十年代从英国ICI公司引进的10万吨/年合成氨装置,采用MEA(一乙醇胺)、碱洗、活性炭吸附等三级脱硫。原设计脱硫后天然气含硫≤3ppm,但生产中按此工艺指标运行,造成一段炉催化剂中毒,转化管局部过热烧坏。1972年,汉格公司建议将脱硫后天然气含硫指标改为<0.5ppm,并采用氧化锌脱硫。     

脱硫系统节能降耗改造

宁夏丰友化工股份有限公司以无烟煤为原料生产尿素,合成氨生产采用常压固定层间歇式造气炉制气、常压脱硫、加压ADA变换脱硫、醇烷化精炼工艺,尿素生产采用水溶液全循环工艺。     

常压脱硫工艺改进及其应用

０　前　言我公司合成氨常压脱硫工艺是原化工部第四设计院设计的,采用栲胶法脱硫。该脱硫工艺有以下特点：（１）常压脱硫、低压再生,栲胶液无毒,脱硫效率高（脱硫率在９８％以上）。（２）生成的硫泡沫、硫膏粘稠,结块堵塞管道,腐蚀设备。（３）硫回收中的排污放空管散发在空气中的硫粒子对人体有害。我们根据脱硫自身特点,经过多年的探索研究,把原来依靠真空泵提供转鼓真空过滤机负压,将硫膏吸附在滤布上分离滤液的工艺改造为依靠喷射器自吸空气提供负压的工艺。１　原真空转鼓过滤机负压工艺现状１１　真空转鼓过滤机的负压由…