锌冶炼工艺技术及研究与发展方向探讨

锌精矿伴生有贵金属、稀散金属和其他有色金属。我国年消耗锌精矿约1070万t,其中约含有价金属资源量：铜42800t、镉32100t、钴321t、镍214t、镓963t、铟3210t、铊214t、锗963t、锡5350t、铅96300t、锑6420t、铋1070t、银856t、金1.07t,伴生金属资源量总价值达200亿元以上。简述了我国锌冶炼主要工艺技术特点,指出我国在锌精矿中的锌及其伴生的有价金属回收利用方面虽然取得了较大的成绩,但由于现有冶炼工艺存在有价元素镓、铟、铊、锗、锡、锑、铋、铝、铜、银、金、铅、锌等随铁渣走造成损失大的难题,以及低含量的有价元素不能富集回收利用的难题,致使经济效益损失巨大,并存在环境污染风险。未来锌冶炼工艺的研究与发展方向为资源利用率高、经济效益好及环境污染小的“高温高酸浸出——稀散金属循环累积富集——一渣两液三路分离回收有价金属法”。     

高砷铜烟尘中有价金属回收的试验研究

针对火法熔炼—湿法浸出工艺处理高砷铜烟尘有价金属回收率低,湿法浸出工艺处理高砷铜烟尘砷铁渣量大、会释放剧毒砷化氢气体的问题,采用低温硫化挥发的方法将砷与其他有价金属选择性地分离,实现了砷的去除和综合利用,砷以三氧化二砷产品的形式得以回收利用。挥发除砷后的焙砂采用加压硫酸浸出,铜、锌、铟大部分进入浸出液,锡、铋、铅入渣以铅冶炼原料得以回收。     

分银渣中有价金属高效回收利用

以锡、铅及砷含量较高的分银渣为原料, 研究了高效回收锡、铅、砷、锑等有价金属的工艺流程。采用分银渣制团-高温脱砷锑-还原熔炼-硅氟酸电解工艺, 考察了还原剂种类、还原剂加入量以及MeS加入量对高温脱砷锑过程的影响, 结果表明: 当还原剂R1加入量为8.8%, MeS加入量为2.4%时, 高温处理团矿后锡回收率达到87.64%, 脱砷锑效果好。经硅氟酸电解, 锡、铅以铅锡焊料形式回收, 锑以锑氧形式脱除, 银、铋等富集进入阳极泥。     

高砷铜烟尘中有价金属回收的实验研究

针对火法熔炼—湿法浸出工艺处理高砷铜烟尘有价金属回收率低,湿法浸出工艺处理高砷铜烟尘砷铁渣量大、会释放剧毒砷化氢气体的问题,采用低温硫化挥发的方法将砷与其他有价金属选择性地分离,实现了砷的去除和综合利用,砷以三氧化二砷产品的形式得以回收利用。挥发除砷后的焙砂采用加压硫酸浸出,浸出液中的铟采用P204萃取,反萃后利用锌粉置换得到海绵铟,萃铟后的浸出液采用锌粉置换得到海绵铜,锌通过浓缩的方式制成七水硫酸锌产品,锡铋铅入渣以铅冶炼原料得以回收。     

凡口窑渣冶炼工艺试验研究

对于含镓锗较高的凡口窑渣 ,制定了还原硫化熔炼金属化冰铜 -冰铜选矿提取镓锗铁合金粉的冶炼方案 ,并进行了试验室试验。取得了较好的镓锗回收率指标 ,窑渣中锌和银亦可综合回收。还原硫化熔炼时 ,86%～ 90 %的镓、90 %的锗和 80 %～ 90 %的银进入冰铜 ,而 94%～ 95 %的锌挥发 ;金属化冰铜的磁选 ,有 91%的镓和 96 5 %的锗进入合金粉 ,而银、铜和铅的 85 %以上入非磁产品。镓选冶回收率 87% ,合金含镓 190 0 g/t,富集比 4 75倍 ;锗选冶回收率 95 % ,合金含锗 83 0～ 95 0g/t ,富集比 4 15～ 4 75倍     

湖南某冶炼渣有价金属的选矿回收研究

湖南某冶炼渣中铅、锌、银等有价金属元素含量较高,具有综合回收利用价值。冶炼渣中铅主要以单质铅和硫酸铅存在,锌主要以硫化物的形式存在,银则以独立矿物形式存在,呈微细粒嵌布。试验证明,采用浮选可以回收其中的金属锌,重选可以回收其中的金属铅和银。采用优先浮锌后重选回收铅银的选矿试验流程,最终可获得锌品位46.56%、回收率53.71%的锌精矿以及铅品位54.11%、回收率为44.47%和银品位1600g/t、回收率为42.39%的铅精矿,使有价金属铅锌银都得到了一定的富集,实现了二次资源的综合回收和利用。     

某冶炼渣有价金属的选矿回收研究

某冶炼渣含有较多的铅、锌、银等有价金属元素,具有综合回收利用价值。冶炼渣中铅主要以单质铅和硫酸铅存在,锌主要以硫化物的形式存在,银则以独立矿物形式存在,呈微细粒嵌布。实验证明,采用浮选可以回收其中的金属锌,重选可以回收其中的金属铅和银。采用优先浮锌后重选回收铅银的选矿试验流程,最终可获得锌品位46.56%、回收率53.71%的锌精矿以及铅品位54.11%、回收率为44.47%和银品位1600g/t、回收率为42.39%的铅精矿,使有价金属铅锌银都得到了一定的富集,实现了二次资源的综合回收和利用。     

火法-湿法联合工艺处理铅铋银硫化矿综合回收有价金属

研究采用火法-湿法联合工艺处理铅铋银硫化矿，综合回收有价金属。铅铋银硫化矿直接碱法熔炼，分别处理产出的铅铋合金、浮渣和冰铜，回收铅、铋、银、铜、钼、锌等。“火法-湿法联合流程”适宜于铅、铋、贵金属及稀散金属的混合硫化矿，有价金属的综合回收效果良好。该方法对环境无污染，能耗和原材料消耗少，金属综合回收率高，是清洁生产工艺。     

用选矿工艺回收冶炼渣中的有价金属

某些冶炼渣可用选矿工艺处理，回收有价金属。如用浮选处理铜转炉渣回收其中的Ｃｕ、Ａｕ、Ａｇ等有价金属，提高冶炼炉床能力，用浮选重选联合流程处理金银火法冶炼炉衬废砖具有富集比大，回收率高的特点，并在生产中取得了良好的效果，该流程处理金、银火治冶炼的粘渣，稀渣，金银湿法冶炼的分银渣，湿法炼锌浸出渣也具有较好的应用前景。     

用选矿工艺回收冶炼渣中的有价金属

某些冶炼渣可用选矿工艺处理。回收有价金属。如用浮选处理铜转炉渣可回收其中的Ｃｕ、Ａｕ、Ａｇ等有价金属，提高冶炼炉床能力。用浮选重选联合流程处理金银火法冶炼炉衬废砖具有富集比大，回收率高的特点，并在生产中取得了良好的效果。该流程处理金、银火法冶炼的粘渣、稀渣，金银湿法冶炼的分银渣，湿法炼锌浸出渣也具有较好的应用前景。     

从湿法炼锌渣中回收镓和锗的研究(上)

湿法炼锌浸出渣中含有大量的镓、锗,具有极高的综合回收价值.利用镓、锗所具有的亲铁特性,开发了浸锌渣还原分选富集镓、锗的新工艺.该工艺通过强化浸锌渣的还原过程,使镓、锗定向富集于金属铁中(金属铁是镓、锗的主要载体矿物相),进而采用磁选的方法从焙烧渣中分离富集镓、锗.研究表明,在温度为1 100 ℃、恒温还原时间为150 min的条件下处理含Ga 527 g/t、Ge 305 g/t的某厂湿法炼锌浸出渣,可得到镓品位为2 164 g/t、回收率为92.40%,锗品位为1 600 g/t、回收率为99.03%的铁粉.     

从丹霞冶炼厂锌浸出渣中综合回收镓和锗

研究有效综合回收镓、锗、银的工艺从丹霞冶炼厂浸出渣中回收镓、锗.结果表明,经过还原酸浸和高温高酸浸出,镓和锗总回收率分别达89.4%～90.81%和62.88%～70.77%,比现行工艺分别高10%和12%左右,渣率在18.37%～26.81%.锌和银的同收率分别达到95%和92%～95%.     

某含银铟铅锌多金属硫化矿选矿工艺研究

根据某地含银铟铅锌多金属硫化矿的工艺矿物学特性,进行了试验研究。矿石中主要金属矿物为闪锌矿、方铅矿、黄铁矿,伴生有银、铟、镓、金等矿物,嵌布关系较为复杂。通过探索试验,确定了磨矿细度、抑制剂和捕收剂种类,通过正交、调优、验证试验确定了选矿药剂用量,最终采用"磨矿-浮选-重选"的选矿工艺流程。最终小型闭路试验获得了含铅56.69%、铅回收率90.64%、镓回收率46.70%、银回收率62.95%的铅精矿,含锌40.16%、锌回收率90.72%、铟回收率87.18%的锌精矿和含硫38.70%,硫回收率73.15%、金回收率80.40%的硫精矿。在回收铅锌硫的同时,使矿石中伴生稀贵金属镓、银、铟、金也得到较好的回收,实现了资源综合利用。     

锌窑渣综合回收利用研究现状及展望

锌窑渣含有浸出渣处理后残留的银、金、铜、镓、锗等有价金属,是有回收价值的综合利用物料。本文总结了锌窑渣综合回收利用的现状,介绍了目前锌窑渣处理的几种研究方法,并指出了采用选矿的方法和微波法处理锌窑渣,具有节能减排的良好前景。     

铅泥中有价金属的提取

闪锌矿经焙烧脱硫得焙烧渣,焙烧渣经硫酸浸出得浸出渣,浸出渣经高温煅烧产出蓝锌,蓝锌用稀硫酸浸出生产工业硫酸锌时,其浸出渣为含有大量铅、银等有价金属的"铅泥",通过采用碳酸钠熔融法对铅泥进行金属富集,可获得含铅90.2%、银0.1%、锌7%的铅扣,从而充分利用了二次资源,并且有利于环境保护。     

浸锌渣中银、镓及其它有价元素综合利用研究

在锌浸出渣化学物相分析的基础上,采用浮选-还原焙烧-磁选联合法对其中银、镓及其它有价元素的综合回收进行了研究.结果表明,采用Na2S为调整剂,丁基黄药与XY-1的混合物作捕收剂,松醇油为起泡剂,对含银523 g/t的浸锌渣进行浮选处理,浮选时控制溶液pH为5.0,可获得银精矿的品位为3 902.1 g/t,银的回收率为77.75%;在焙烧温度为1 100℃时对浮选尾矿还原焙烧2 h,义马煤作还原剂,锌、铅和铟的挥发率都大于96%;磁选铁精矿中Ga品位达1 805 g/t,回收率为94.67%.该工艺较好地实现了银、镓、铁、锌等有价元素的综合回收.     

大厂100号矿体矿化矿浮选的合理工艺

大厂１００号矿体富含锡、锌、铅、锑、银、铟、镉、金等元素,综合回收价值很高。采用优先混合浮选分离流程处理１００号矿体矿石,可有效回收有价矿物,与两段混合浮选分离流程相比,铅锑精矿中铅、锑品位分别３．２３和０．９６个百分点,铅、锑回收率分别提高１５．８０和１８．０２个百分点,相应银的回收率也较高;在回收率相近的情况下,锌品位和锡品位分别提高３．２０和３．２１个百分点。     

在密闭鼓风炉熔炼过程中锗铟的富集及综合回收

在密闭鼓风炉炼铅锌过程中,锗和铟富集于真空炉渣中,铟富集于B塔底铅和粗铅中.先采用氯化蒸馏从真空炉渣中回收锗,再从其残液中用TBP和P204萃取回收铟,锗、铟的回收率分别高于78%,83%;采用碱熔造渣捕集铟、水洗除碱、混酸浸出铟的工艺从B塔底铅中回收铟,回收率85%;采用硫酸熟化浸出、铁屑置换除杂、P204萃取富集的工艺从反射炉烟尘中回收铟,铟的回收率约85%.     

铅阳极泥H2SO4 NaCl选择性浸出研究

采用选择性脱铜—H2SO4+NaCl选择性浸锑、铋—硝酸脱铅—火法熔炼回收贵金属工艺综合回收铅阳极泥中的有价金属。重点介绍了该工艺中H2SO4+NaCl选择性浸锑、铋试验研究。确定了最佳浸出条件:初始硫酸浓度2.5～3 mol/L,NaCl浓度为75～100 g/L,浸出温度80℃,液固比L/S=8/1(mL/g),浸出时间2 h;在该条件下锑、铋、铜的平均浸出率均大于99%,铅的平均浸出率仅1.68%,金银不被浸出,锑、铋、铜得以有效选择性浸出,铅、金、银在渣中得到了有效富集,为后续工艺中硝酸脱铅和贵金属火法综合回收工艺创造了有利条件,解决了传统铅阳极泥湿法综合回收出现的金属分离不彻底,贵金属直收率不高等问题。     

云南某炼锌渣中锗铟的硫酸浸出

稀散金属锗、铟是重要的战略资源,常伴生在铅锌矿或煤中,主要从锌冶炼渣或煤燃烧后的烟尘中提取。云南某铅锌矿冶炼厂的高硅炼锌渣中锗、铟含量分别为126.00、358.00 g/t,SiO2含量为24.62%,为高效低耗浸出其中的锗、铟,以硫酸溶液为浸出剂进行了浸出工艺条件研究。结果表明：在磨矿细度为-0.074 mm占81%、硫酸溶液的浓度为110 g/L、液固比为3、搅拌强度为350 r/min、浸出温度为70 ℃、浸出时间为4 h情况下,试样中锗、铟的浸出率分别达87.90和89.88%。