镀锡板夹杂缺陷分析及控制

针对镀锡板冷轧工序表面缺陷,在冷轧镀锡板取样并结合电镜进行分析,得出铸坯卷渣(Al-Ca-Mg-Na-O复合夹杂)及铸坯中Al₂O₃夹杂物是镀锡板冷轧板点/线状缺陷产生的主要原因。通过研究某厂镀锡板转炉-精炼-连铸全流程生产中夹杂缺陷产生原因,采取了控制转炉出钢氧、保证RH循环时间及降低吹氧量、优化连铸工艺如浸入式水口插入深度、氩气流量、结晶器保护渣等技术措施,有效控制了镀锡板夹杂类缺陷,对应冷轧工序改判率由之前2%~3%下降至控制后0.5%以下。     

热轧带钢边部翘皮缺陷成因分析

为了探明低碳钢在带钢轧制过程中出现边部翘皮缺陷的形成原因,取样分析了翘皮缺陷形貌及夹杂物成分,并采用ø750 mm×550 mm高刚度二辊热轧机组进行实验室模拟轧制分析翘皮缺陷演化过程。通过建立不同轧制方案,探明了热轧带钢翘皮缺陷形成于精轧道次,缺陷的产生与坯表面质量和边部原始凝固组织无关,轧材在轧制过程中由于边部不均匀变形形成侧面凹陷,凹陷在后续轧制中被轧制压缩闭合,并翻转到表面成为翘皮缺陷。最后,工业生产试验表明,倒角铸坯可提高轧材边部在轧制过程中的温度和均匀性,抑制轧材边部不均匀变形,有效降低翘皮缺陷的发生率。     

冷轧板SPHCZ钢表面缺陷原因分析与对策

结合现场实际生产过程,采用扫描电镜、金相组织、能谱分析等手段探讨了冷轧板SPHCZ钢表面缺陷的原因,并提出了相应对策。研究结果表明:主要表面缺陷为长条状表面缺陷和带状表面翘皮缺陷,长条状表面缺陷部位主要成分为Fe和O,无其他夹杂元素存在,该类长条状表面缺陷产生原因是轧钢生产过程中氧化铁皮压入钢板。带状表面翘皮缺陷部位主要成分为Al、Ca、K、Na、O、Fe和部分S等夹杂元素,带状表面翘皮缺陷产生原因是连铸过程中结晶器保护渣卷入钢中。通过增加粗轧清除氧化铁皮频次、细化精轧机架内检查制度、优化中间包吹氩制度,提高保护渣黏度等措施,SPHCZ钢表面缺陷率取得了显著的效果,由改进前的0.37%降低至0.12%。     

钢板表面翘皮缺陷的特征与成因分析

采用S-4800场发射扫描电子显微镜、能谱仪、金相显微镜对钢板表面翘皮缺陷的形成原因进行了分析。结果表明:铸坯表面裂纹、保护渣卷渣、氧化铁皮压入是引起钢板表面翘皮缺陷的主要原因。在铸坯表面裂纹引起的翘皮缺陷处可观测到薄层高温氧化铁,附近分布着大量细小高温氧化圆点,且有脱碳迹象;在氧化铁皮压入引起的翘皮缺陷处只能检测到氧化铁而无其他成分;而保护渣卷渣引起的翘皮缺陷可在缺陷处检测到保护渣特征元素Na和K。     

原板夹杂引起的镀锡板表面缺陷分析

应用场发射扫描电镜(FE—SEM)和光学显微镜观察研究了各种典型的镀锡板表面缺陷的宏观和微观形貌特征，并通过能谱仪对缺陷成分进行了定性分析，结果表明原板夹杂引起了镀锡板表面缺陷，同时定义了镀锡板表面缺陷类型及其表现形式。     

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镀锡板(MRT-4钢)属亚包晶钢,钢厂在生产该类钢时出现了比较严重的质量问题,主要是热轧板表面出现严重的"翘皮"缺陷,产品合格率低,该缺陷与连铸板坯裂纹关系密切。通过对"翘皮"缺陷产生机制进行深入的研究,提出了生产该类钢热轧板时连铸-加热-轧制工艺的控制措施,从而提高了热轧镀锡板的表面质量。生产实践表明:钢厂在MRT-4热轧镀锡板生产技术方面取得了长足的进步,热轧板封锁率从最高67.26%降低到3.0%以下,并且生产控制稳定。     

钢板表面翘皮缺陷常见原因分析

选取存在典型翘皮缺陷的钢板,利用SEM、EDS和金相显微镜对钢板表面翘皮缺陷的形成原因进行了分析。结果表明:呈条状分布的夹杂物、保护渣的卷入,氧化铁皮压入是引起钢板表面出现翘皮缺陷的主要原因。但是形成机理有所不同,夹杂物和保护渣作为裂纹源在轧制力的作用下逐步演化成的翘皮缺陷,而氧化铁皮的压入是由于残留的高温氧化铁皮在轧制力的作用下进入钢板次表层,使钢板不能被轧合而形成的。     

镀锡板表面铝类线状缺陷的分析与改进

镀锡板表面存在线状缺陷,导致镀锡板质量成本损失大幅增加。缺陷的长度、宽度、频次及发生的位置具有随机性,为了研究该类型缺陷类型及产生机理,通过JSM-6610型扫描电镜和能谱仪对缺陷部位进行分析,发现Al基夹杂是导致镀锡板表面线状缺陷的主要原因;通过增加真空合金化后循环时间、减少钢包下渣等控制措施,镀锡板表面线状缺陷发生率由0.75%降低到0.25%。     

钢管超声波测厚示值减小的原因分析

在使用超声波测厚仪对钢管壁厚进行测量时,有时会出现示值小于钢管实际壁厚的情况,并且这些钢管内表面往往伴有许多鼓包和翘皮出现.对这种情况进行了分类统计,并取样进行分析.指出钢管超声波测厚示值减小是由分布在壁厚中间和靠近内表面区域的异常夹杂物引起的,内表面的鼓包和翘皮是由分布在壁厚靠近内表面边缘区域的异常夹杂物引起的;钢管...     

冷轧板翘皮缺陷成因分析及改进措施

翘皮缺陷是一种存在于钢板表面的常见缺陷,严重影响钢板的综合性能。采用SEM、EDS和OM等检测手段,对冷轧板翘皮缺陷成因和影响因素进行了分析研究。结果表明:夹杂物、异常组织、气泡及氧化通道是导致冷轧板翘皮缺陷的四大原因。夹杂物主要是由保护渣卷渣形成的;异常组织是由淬火力度不够造成的;在轧制过程中,气泡受轧制力的作用沿轧向延伸,最终由钢板表面逸出引起表皮翘起;氧化通道是由于铸坯表面微小裂纹缺陷被氧化造成的。     

钢板表面状态对磷酸盐保护膜的影响

为研究钢板表面状态对磷酸盐保护膜的影响,本文对表面光洁、有色差、有“W”压氧3种表面状态的钢板进行了磷化处理,并进行表面形貌观察、磷化膜重测定、耐蚀性实验、扫描电镜及EDS分析。结果表明,钢板磷化后表面形貌受原板表面质量影响很大,有色差的基板在磷化后表面出现亮白条纹;有“W”压氧的基板磷化后表面会形成黑色条纹缺陷。但基板表面状态引起的磷化后表面缺陷基本不影响磷化膜的耐腐蚀性,膜重和粒径满足要求。本文指出,由于磷化膜遗传基板表面状态,要解决磷化后表面形貌缺陷,必须通过改善基板表面质量来消除。     

相控阵兰姆波全聚焦算法的不锈钢薄板分层缺陷检测

航空金属薄板在加工时由于夹杂产生的气孔会随着使用过程中的拉伸和挤压而形成一种闭合型的分层缺陷。针对此类缺陷的检测,提出一种相控阵全聚焦成像算法与兰姆波检测结合的方法。首先从原理上分析并确定激励兰姆波的模态、频率及楔块的角度,其次对3 mm厚度不锈钢板中不同规格、形状的分层缺陷进行试验。结果表明:本研究方法能够对分层缺陷的轮廓成像;兰姆波易受缺陷上端面反射影响,导致缺陷下端面成像出现拖尾图像,且缺陷上端的定位定量精度要高于缺陷下端面;上端面缺陷的定位误差均在4%以内。     

Über den Einfluß des Sauerstoffes auf die Korrosion in Dosenkonserven aus Weißblech

Influence of oxygen on the corrosion in tinplate cans The research was made with stell plate (thinnest plate, 0,07% C, from rimmed prematerial) and purest tin in a cell according to the galvanic element. Corresponding storages were made in unlaquered and laquered cans. Citrate buffer, pH 2.4, was used as electrolyte. Oxygen effects pitting corrosion on the steel surface. The corrosion activating effect connected with this pitting even then remins when oxygen is spent after some time of storage of cans. But the steel surface is protected simultanously by tin ions soluted from the tin surface, because these ions get adsorbed particularly on the endangered regions of the steel surface and inhibit the pitting corrosion. But this protection only happens in media where the steel plate is electropositive to tin. The question of the suitability of can filling free of oxygen therefore can not be answered in general, but has to be anwered individually taking into account the relations described.     

20MnMo管板锻件缺陷分析及锻造工艺改进

针对20MnMo管板锻件锻造工艺复杂,容易产生缺陷的特点,分析研究了造成20MnMo管板锻件缺陷的主要原因.通过改进原锻造工艺来控制夹杂物的外貌和减少夹杂性裂纹,从而提高20MnMo管板锻件的质量.     

镀锡基板表面孔洞缺陷成因分析及其控制

采用SEM微观检测分析,结合产线工艺排查,对镀锡基板表面孔洞缺陷成因进行了分析。孔洞主要是由于炼钢保护渣卷入、异物压入、氧化铁皮残留和机械损伤造成的。为此,对结晶器流场进行优化,减少液面波动,定期开展热轧设备维检,增加粗轧除鳞道次,加开精轧机架间除鳞水,加强工序产线设备工况保障,有效降低了基板表面孔洞缺陷的发生率。     

唐钢薄板坯连铸高拉速技术优化研究

唐钢薄板坯连铸连轧线在2012年围绕提高连铸拉速对薄板坯连铸机进行工艺技术优化,优化后连铸工作拉速由原来的4 m/min以下提高到4.5～5.5 m/min,最高拉速可以达到6.0 m/min。为解决连铸拉速提高后铸坯质量缺陷增加的问题,对高拉速保护渣、浸入式水口、结晶器冷却方式和结晶器窄板进行技术优化研究。通过优化,连铸坯的裂纹缺陷率降至0.1%以下,表面夹渣缺陷率不高于0.03%,结晶器铜板寿命显著延长,漏钢率不高于0.1%,实现了高拉速下薄板坯连铸的稳定生产。     

支承辊辊身表面缺陷分析

材质为70Cr3Mo的支承辊在半精磨后发现辊身表面上出现肉眼可见的密集型点状缺陷。对该表面区域取样,进行化学成分、金相组织、缺陷部位宏观和微观分析,判定支承辊表面点状缺陷为冶炼脱氧过程中脱氧产物未能充分上浮残留在钢锭中所致。提出采取优选炉料,减少夹杂物带入,降低钢水中的氧含量等,对钢锭生产工艺过程进行控制,使得支承辊辊身点状夹渣缺陷得到明显的改善。     

Optimum eddy current excitation frequency for subsurface defect detection in SQUID based non-destructive evaluation

Detailed experimental studies have been carried out for the determination of optimum eddy current excitation frequencies for the defects located at different depths below the top surface of an aluminum plate. These subsurface defects were detected by using a highly sensitive superconducting quantum interference device (SQUID) based eddy current non-destructive evaluation (NDE) system. The signal to noise ratio was found to be significantly higher at the optimum excitation frequency, which depended on the depth of the defect. The optimum excitation frequencies have been evaluated for defects located at different depths from 2 to 14 mm below the top surface of the plate. The defect depth was varied in steps of 2 mm, while the overall total thickness of the stack of plates was kept constant at 15 mm. Each defect represented a localized loss of conductor volume, which was 60 mm in length, 0.75 mm in width and 1 mm in height. The experimental results show that the square root of the optimum excitation frequency is inversely proportional to the depth of defect.