40MnB合金钢硼含量的控制

莱钢特钢厂用50 t电弧炉-LF(VD)工艺生产40MnB钢。结果表明,通过保持LF精炼渣的渣碱度3.0～5.5,喂Al线,并在LF精炼末期喂硅钙线,扒渣后50 Pa VD处理35～40 min,VD后喂Al线,再喂钛线,用铝皮包裹FeB₂₀C_0.5-A硼铁插入钢水中,软吹氩,硼铁中硼的回收率为65%～75%,钢中硼含量为0.001 8%～0.002 5%,钢中氧含量≤20×10^-6,氮含量≤80×10^-6。     

莱钢冶炼含硼钢B含量的控制

莱钢特钢采用50 tEAF-50 tLF-60 tVD-CC工艺生产含硼钢,通过对电炉终点成分、精炼调铝喂钛脱氧固氮、VD真空前加硼铁合金化、VD真空处理含硼钢水和连铸全保护浇注等关键环节的控制,实现了钢中B含量的稳定控制。结果表明,当钢中[Al]在0.020%~0.040%、[Ti]在0.025%~0.040%时,硼含量稳定控制在0.002 0%~0.002 5%,收得率稳定在90%以上。     

冶炼硼钢控制硼含量的工艺实践

23～40MnB和27MnTiB等硼钢的炼钢流程为50 t EAF-LF+VD-CC工艺。通过控制EAF终点[C],出钢时用碳粉、钢芯铝、硅锰预脱氧,LF精炼前钢水溶解氧≤20×10^-6,精炼渣碱度≥3.5,喂铝线控制LF末(FeO)+(MnO)≤1.5%(SiO₂) ≤15% ,LF终点[Al]≥0.020%,喂钛铁包芯线,控制[Ti]0.030%～0.050%,同时喂硅钙包芯线控制钢中夹杂物形貌,并在VD脱气处理前底吹氩搅拌加入硼铁或喂入硼铁包芯线可有效地提高硼回收率至90%以上。     

含硼超高锰钢的铸造性能

利用螺旋试样和ZQS-2000型双试棒合金热裂线收缩仪分别测定了不同硼含量超高锰钢的流动性和线收缩率.结果显示:随着硼的质量分数由0增加到0.006%,钢液的流动性由573 mm降低到347 mm,降低了39.4%;线收缩率先升高后降低,在2.10%～2.36%之间变化;一次结晶组织晶粒变得粗大.     

实芯纯钙线在LF精炼过程中的应用

对比分析了实芯钙线(99.35%Ca)和钙铁线(30.53%Ca)在160 t、230 t和300 t LF精炼过程应用的冶金效果。喂纯钙线前后平均钢水的酸溶铝、硫含量和温度分别为0.036%、0.010%、1 587℃和0.029%、0.008%、1584℃。与喂钙铁线相比,喂实芯纯钙线,钙的收得率提高10%,喂线量少50%,喂线时间缩短2～3 min,钢水温降减少3～5℃,具有明显的冶金效果。     

钛微合金钢的合金化工艺实践

含钛钢冶炼采用钛铁、钛线合金化冶炼实践及热力学分析表明,钛的氧化反应造成钛收得率降低,钢液中一定的Al含量可提高钛收得率。通过48炉次试验分别对两个钢种、两种合金化方式和两种工艺路径(EAF和BOF)进行钛收得率考察,钛总收得率72.66%～87.17%,目标钛含量高的钢种(钢种Ⅱ,0. 05%Ti)钛总收得率(79.84%～84.66%)高于含量低的钢种(钢种Ⅰ,0.02%Ti)钛收得率(72.66%～87. 17%);钛铁合金加入钛的收得率67.34%～72.76%,低的出钢氧化性可以提高钛的收得率;钛线喂入钛的收得率78.62%～85.12%,钛铁加钛线合金化方式由于喂线前炉渣中钛化合物抑制了钛的渣-钢钛氧化反应,喂线环节钛收得率(83.49%～85.12%)明显高于单独加钛线合金化钛收得率(78. 62%～79.54%);熔渣中的钛在真空处理环节可以部分还原进入钢水,由于VD环节渣-钢还原动力学条件有利于钛的还原,钛还原率(28.05%～44.04%)明显高于RH真空处理顶渣钛还原率(<4%)。钢种Ⅰ及钢种Ⅱ冶炼钛合金化采用LF喂钛线+VD工艺路线较其它方式更为经济。     

提高S43BCH钢硼回收率的工艺技术研究

合作炼钢厂主要通过BEF-LF-VD-CC流程生产含硼钢,由于成品钢所得有效硼含量低会影响钢材淬透性能,所以采用喂硼合金芯线的方式提高有效硼含量,进而保证了钢材的淬透性能。     

42CrMoS4V钢质量的控制

通过研究40tLF精炼渣的碱度和脱氧工艺对42CrMoS4V钢中硫质量分数的控制、氧化物含量和钢中硫化物的影响。结果表明,LF精炼渣碱度控制在3.0～3.5喂硫线,VD后硫的回收率达70%～90%;钢中硫化物、氧化物级别≤2.0级;精炼结束喂适量Ca-Si线可改善钢中硫化物的形貌。     

火花源原子发射光谱测定核电用不锈钢中硼元素

研究了火花源原子发射光谱法测定核电用不锈钢中硼元素的分析方法。讨论了硼元素的谱线和不同形态硼对硼含量测定结果的影响。延长了硼元素的校准曲线,并采用干扰系数法消除了Cr、Ni引起的谱线重叠干扰。结果表明,采用谱线B 182.64 nm进行硼元素测定,其分析上限可以达到1.6%。该方法用于核电用不锈钢标准样品和实际样品中硼元素的测定,所得结果与认定值或湿法分析结果相一致,相对标准偏差（RSD, n=7）小于3%。     

吹氩喂丝工艺与效果

本文阐述在１８ｔ钢包中吹Ａｒ喂线处理钢水的试验情况，并着重对喂线工艺和喂线效果进行了分析。试验结果表明：钢中酸溶铝含量稳定，铝的收得率提高；改善了脱氧，强化了脱硫；钢材力性提高，高低倍得到改善。     

LF(VD)精炼工艺对控制28MnCr5齿轮钢中硫和硫化物的影响

试验了45 t LF精炼渣的碱度、喂硫线和脱氧工艺对28MnCr5钢(％:0.25～0.30C、0.60～0.80Mn、0.020～0.035S、0.80～1.00Cr)硫含量的控制、氧化物含量和钢中硫化物的影响。结果表明,LF精炼渣碱度控制在2.8～5.1喂硫线,VD后硫的回收率达80％～90％;钢中氧化物级别≤1.5级;精炼结束喂适量CaSi线可改善钢中硫化物的形貌。     

硼对低碳铝镇静钢酸洗钢板性能的影响

在宝钢工业生产中,通过对薄规格酸洗低碳铝镇静钢中添加（10～30）×10-4%硼合金的研究,分析了硼对钢力学性能、金相组织及表面质量的影响。结果表明,钢中添加（10～30）×10-4%的硼合金可使钢的屈服强度降低20 MPa,延伸率提高1.5%,屈强比降低5.7%;回归出屈服强度和延伸率与终轧温度、C含量、Mn含量、B含量的关系。添加适当硼合金有利于生产高表面质量低碳铝镇静钢酸洗板。     

微波消解-电感耦合等离子体原子发射光谱法测定五氧化二钒中痕量硼和铋

采用高压密闭微波加热方式,以硝酸和盐酸混合酸(V_HNO3:V_HCL=1:2)消解样品,建立了微波消解-电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定五氧化二钒中质量分数为0.003%～0.100%的硼和铋的分析方法。实验表明:钒基体对硼、铋不产生光谱重叠干扰,但是,高浓度钒的基体效应降低了硼、铋谱线的检测信号强度;钒基体的连续背景叠加导致了硼、铋谱线的背景基线信号强度增强;硼、铋的部分灵敏谱线受到铬、铁等共存杂质元素的谱线重叠干扰。方法采取钒基体匹配和同步背景校正相结合的措施消除了基体效应的影响,通过采用灵敏度高且未受共存组分影响的谱线作为分析谱线和选择合适的检测积分与背景校正区域,提高了痕量硼、铋的检测性能。硼和铋的测定下限分别为0.001 1%和0.002 3%(二者均为质量分数),背景等效浓度分别为0.000 4%和0.001 8%(二者均为质量分数)。样品分析结果的相对标准偏差(RSD,n=8)小于8.0%,加标回收率在93%～110%之间,实际样品测定结果与电感耦合等离子质谱法(ICP-MS)一致。     

30 t EAF-40 t LF冶炼35MnVS 易切削钢的工艺实践

采用30tEBTEAF40tLF(喂线)3.15t铸锭工艺生产35MnVS易切削钢(%):0.33～0.40C,0.30～0.60Si,1.00～1.40Mn,0.06～0.12V,≤0.035P,0.035～0.075S。30炉35MnVS钢的生产结果表明,LF精炼时,喂硫磺粉线前钢中的硫含量为0.007%～0.032%,喂硫磺粉线后钢中硫含量为0.040%～0.071%,喂丝硫的回收率为50%～80%。喂硫线后,再喂入0.3kg/t的铝线,细化钢的晶粒。35MnVS易切削钢成品材的晶粒度为6～7级,钢的机械性能和高、低倍组织均满足标准要求。     

冷轧用 SPHC 钢硼微合金化工艺实践

开发了唐钢160 t LD- 160 t LF-FTSR(Flexible Thin Slab Rolling) 流程生产冷轧用SPHC 钢(≤ 0.07%C,≤0.05%Si) 硼微合金化工艺,通过在精炼过程控制钢中Al含量(平均0.038%)和 Si含量(平均 0.038%),使LF 精炼后钢中的硼含量为0.0030%～0.0040%(平均含量0.0035%),硼的收得率达64%。     

Cr-Mn-Ti系齿轮钢添加硼元素的试验研究

 采用电弧炉冶炼→LF炉精炼→VD炉真空精炼→方坯连铸→轧机轧制工艺流程,对Cr-Mn-Ti系齿轮钢添加微量硼进行了对比试验研究。每炉钢水量50～52t,硼的质量分数在0.0008%～0.0010%范围内,铸坯规格260mm×300mm,轧制成130mm的圆钢进行对比试验。试验结果表明,保持Cr-Mn-Ti系齿轮钢主体成分基本不变或锰、铬含量适当降低的情况下,添加微量硼元素,可稳定和显著提高其淬透性。     

喂丝技术在电炉冶炼中的应用

对碳结钢、合结钢、轴承钢等分别进行了喂铝、喂钛、喂硼试验。钢的质量稳定,符合技术标准要求,喂入元素收得率接近或达到国外相应水平。铁合金和铝的消耗大幅度降低,有显著的经济效益。     

中铝青海分公司优化扁锭生产工艺降低合金单耗

中铝青海分公司针对铝、钛、硼合金单耗偏高的问题,经长期认真跟踪分析,制定了降低合金单耗的具体措施,使铝、钛、硼合金单耗同比下降0．41kg,／t,吨扁锭成本节约12元。生产过程中,青海分公司铸造厂适量降低铝、钛、硼丝喂丝速度,摸索出扁锭晶粒度和质量稳定的最佳值,降低合金消耗;执行降低喂丝速度设定标准后,还对铝、钛、硼合金采用统一入库管理,     

高硼钢的微观组织和性能

采用铸造和粉末冶金工艺制备硼含量分别为1.04%、1.50%和1.86%的高硼钢,研究了合金的微观组织、物相、硼元素在组织中的分布和物理、力学性能。实验结果表明：粉末冶金工艺制备的合金硼元素分布均匀、而铸造合金硼元素偏聚在晶界,所以前者制备的合金塑性明显优于后者。检测了304B7高硼钢的线膨胀系数和热导率,与普通304不锈钢性能无明显区别。     

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定低合金钢中酸溶硼

对仪器测定参数和分析谱线进行优选,多次试验酸溶硼的分解酸度、基体元素干扰、内标元素,确定了电感耦合等离子体原子发射光谱法测定低合金钢中酸溶硼的方法。研究结果表明应用249.677 nm作为硼的分析谱线,选择硫酸(1+6)溶解样品,加入铍、钪混合标准溶液作双内标,采用基体铁匹配来测定低合金钢中微量的酸溶硼。方法检出限为0.030 μg/mL,相对标准偏差(RSD)小于10%,样品加标回收率为99%～101%。