锅炉水冷壁爆管分析

锅炉水冷壁发生了钝边和无明显塑性变形爆管。通过对失效的锅炉水冷壁管进行宏观检查、化学分析和金相试验以及X射线衍射分析，发现该管向火侧外壁(烟气侧)发生了导致管壁严重减薄的高温硫腐蚀和内壁(水侧)垢下酸性腐蚀，而垢下腐蚀产物为氢原子渗入基体与Fe3C反应生成的CH4，由它引发沿晶微裂纹，最终由氢致裂纹引起管材失效。     

锅炉底板裂缝泄漏失效分析

摘要:某型号卧式蒸汽锅炉在使用1 a(年)后,其底板产生了贯穿裂缝,导致泄漏。经宏观观察、化学成分分析、金相检验以及能谱分析等方法对锅炉底板泄漏原因进行了分析。结果表明:该锅炉裂缝是一种垢下闭塞电池腐蚀裂纹;产生裂缝的主要原因是锅炉结构设计不当,造成封闭区域,并且使用未经预处理的原水,从而导致局部区域沉积大量的CaCO3水垢;CaCO3水垢的大量沉积,阻碍了O的正常流动,造成氧的浓度梯度,使垢下区域和暴露区域形成闭塞电池,导致垢下区域钢材快速腐蚀,从而形成裂缝泄漏。最后提出了避免垢下腐蚀裂纹的预防措施。     

超临界锅炉末级过热器T91钢管爆管原因分析及预防措施

对某超临界锅炉末级过热器T91钢管的爆管原因进行了分析。结果表明:该T91钢管爆管是由于管内壁偏厚的氧化皮剥落,在下弯头处堆积造成管内介质流量减少,引起钢管过热所致。针对该问题,通过对T91等铁素体锅炉钢管进行内壁氧化皮厚度测量,并根据测量结果采取相应措施,可大大减少或避免由于氧化皮剥落、堆积而引起的爆管事故。     

超临界“W”火焰炉氢腐蚀爆管原因分析

针对超临界“W”火焰炉氢腐蚀爆管现象,采用宏观检查和金相检验的方法对水冷壁管爆口进行了检测分析,宏观检查表明爆口附近有多处鼓包、壁厚变薄,金相检验说明了爆口内壁金相组织出现严重的脱碳和沿晶腐蚀裂纹,即高温氢腐蚀。根据水冷壁的材质、超临界水汽特性和水质情况的分析,精处理混床出水氯离子超标是引起此次爆管的一个关键因素。     

某超临界600 MW机组锅炉水冷壁管泄漏原因分析

某电厂超临界600MW机组锅炉水冷壁管在运行过程中发生泄漏。通过宏观检查、内壁垢量测定、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析、力学性能试验、硬度测试等方法对水冷壁管的泄漏原因进行了分析。结果表明:水冷壁管内壁垢层较厚且分布不均匀,锅炉燃烧不稳定,导致水冷壁管的外壁出现腐蚀性热疲劳裂纹,内壁出现热疲劳裂纹,最终导致其发生泄漏失效。     

锅炉给水除氧技术的实际应用

在锅炉给水处理工艺过程中，除氧是一个非常关键的一个环节。氧是给水系统和锅炉的主要腐蚀性物质，给水中的氧应当迅速得到清除，否则它会腐蚀锅炉的给水系统和部件，腐蚀产物氧化铁会进入锅内，沉积或附着在锅炉管壁和受热面上，形成难容而传热不良的铁垢，而且腐蚀会造成管道内壁出现点坑．阻力系数增大。管道腐蚀严重时，甚至会发生管道爆炸事故。     

锅炉水冷壁管爆管原因分析

采用宏观检验、力学性能检测、金相检验、扫描电镜检查和X射线衍射分析等方法对某锅炉水冷壁管发生爆管的原因进行了分析。结果表明：水冷壁管爆裂是由于酸泄漏事故引起的,泄漏导致接触烟气侧的管内壁存在较多细小的微裂纹,使材料的拉伸强度和屈服强度大幅降低,加上锅炉水系统漏入酸溶液引起了氢腐蚀,最终导致水冷壁管在工作应力下发生氢脆断裂。     

超超临界锅炉末级过热器T92钢管爆管原因分析

通过宏观检查、化学成分分析、金相检验及力学性能测试等方法,对某电厂超超临界锅炉末级过热器T92钢管爆管原因进行了分析。结果表明：爆管是由管子内壁局部位置少量氧化皮脱落引起的长时过热导致的,并针对爆管原因提出了预防措施。     

某高压锅炉水冷壁管开裂原因分析

某热电厂高压锅炉在水压试验过程中水冷壁管发生开裂,通过宏观分析、壁厚测量、化学成分分析、硬度测试、金相检验、扫描电镜分析和能谱分析等方法,对水冷壁管的开裂原因进行了分析。结果表明:该水冷壁管是垢下腐蚀氢损伤导致的脆性开裂。水冷壁管发生氢腐蚀,且在腐蚀过程中汽水反应生成的部分原子氢扩散渗入金属内部,与珠光体中的碳化物反应生成甲烷,较大的甲烷分子聚集于晶界而使晶界开裂,在内壁形成沿晶微裂纹,裂纹扩展最终导致水冷壁管发生脆性开裂。     

某自备电厂锅炉水冷壁管穿孔原因

某工业园区自备电厂锅炉水冷壁管在运行期间多次发生穿孔事故,通过内壁垢样分析和金相检验等方法,结合现场工况,对水冷壁管的穿孔原因进行了分析.结果表明:锅炉内水的电导率和SiO 2含量偏高,且现场缺少在线仪表监测,造成内壁结垢,继而引发了垢下局部碱腐蚀,造成管壁减薄至无法承受工作应力而穿孔爆裂.     

1Cr18Ni9Ti不锈钢输油管道开裂原因分析

通过化学成分分析、宏观检验、金相检验和断口分析等方法对1Cr18Ni9Ti不锈钢液压油输送管道开裂原因进行了分析。结果表明:不锈钢管开裂为应力腐蚀开裂,裂纹起源于管道外壁并逐渐向内壁扩展;产生开裂的主要原因是工业水中氯、硫和氧等腐蚀性物质不断在钢管外壁沉积,在管道压力和腐蚀介质共同作用下,不锈钢管发生应力腐蚀开裂。     

某火力发电厂水冷蒸发屏管泄漏原因分析及处理

腐蚀严重威胁电站锅炉的安全稳定运行。介绍了一起典型的小孔腐蚀失效案例,通过对水冷蒸发屏SA-210C无缝钢管腐蚀的宏微观形貌、腐蚀产物成分以及腐蚀产物的微观结构进行分析,发现导致泄漏的原因是水冷蒸发屏管发生了小孔腐蚀;而小孔腐蚀发生的根本原因在于锅炉水处理的工艺存在缺陷。最后根据泄漏失效原因提出了相应的整改措施,有效避免了该问题的再次发生。     

GB600—700—150燃油卧式锅炉烟管腐蚀穿孔分析

在对GB600-700-150燃油卧式锅炉烟管腐蚀穿孔分析的基础上,指出在热负荷最高的第二回程起始段,烟管穿孔的主要腐蚀形式为垢下腐蚀和氧腐蚀。提出了预防措施。     

锅炉省煤器管穿孔原因分析

某型号为KCTK35／40-100锅炉省煤器，在运行两年多时间内发生多次爆管事故。采用化学分析、金相检验及扫描电镜等分析方法对锅炉省煤器穿孔漏水原因进行了分析。结果表明，省煤器管内外壁共同腐蚀是引起其快速穿孔的原因，内壁产生了溶解氧腐蚀，外壁产生了氧化腐蚀及硫腐蚀。     

水冷壁渗铝管鼓包爆漏的原因分析及快速处理

某发电厂为了提高设备的抗高温硫腐蚀性能,将670 t/h锅炉卫燃带水冷壁更换为渗铝管,但不久发生了大面积鼓包爆管.为此,借助理化检验等手段对其原因进行分析,发现渗铝水冷壁管加工过程中内壁产生的大量氧化皮是导致爆管的根本原因.采用常温盐酸浸泡法对该故障进行快速处理,彻底消除了渗铝水冷壁管内壁氧化皮的不良影响.     

多管贯流式蒸汽锅炉集箱泄漏原因分析

采用化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法，对多管贯流式蒸汽锅炉下集箱塔接处的泄漏进行了分析。结果表明，集箱搭接处存在的焊接应力,使该处内壁的垢下腐蚀速度加快。垢下腐蚀是以电化学腐蚀形式进行，氧化铁及氧化铜垢与集箱组成微电池，集箱为阳极失去电子，从而使集箱不断遭到腐蚀，最终导致集箱泄漏。     

UG-75/5.3-M21锅炉水冷壁上集箱连通管爆管事故分析

分析了某一锅炉在试运行过程中水冷壁上集箱联通管发生爆管事故的原因.通过力学性能测试和断口分析,发现裂纹起源于管道内壁的一条深达1.3mm的沟槽,裂纹沿沟槽向两侧扩展,其断裂形式为塑性断裂.从结构应力分析和故障树分析看,引起爆管事故的原因是多方面的,如果管道没有缺陷,即使温度升高到500℃,结构仍处于弹性阶段,不会发生塑性变形;若温度保持在280℃,即使存在330mm长、10mm宽、1.3mm深的沟槽,结构也仍处于弹性阶段,不会发生塑性变形.当沟槽和过热现象同时存在时,管道进入塑性变形阶段.因此,管道内壁的局部减薄缺陷（沟槽）和过热的共同作用导致爆管.     

某200 MW燃煤电厂锅炉水冷壁管泄漏原因

某200 MW燃煤电厂锅炉水冷壁管在A级检修水压试验过程中发生泄漏。采用宏观观察、拉伸试验、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法,分析了该水冷壁管泄漏的原因。结果表明：因锅炉水质较差、停炉保护不到位、管子传热不良等原因,使富含氧化铁及氧化铜的水渣在锅炉水冷壁管向火面内壁产生沉积,形成垢下氢腐蚀,造成管子强度降低,最终导致管子泄漏。     

锅筒内壁裂纹原因分析与防治措施

结合火电厂锅炉锅筒内壁裂纹的两个实例,通过对裂纹发生位置、特征及相关试验,分析了锅筒内壁裂纹产生的原因。结果表明:锅筒内壁存在凹坑、凹槽缺陷并萌生裂纹,在各种应力作用下裂纹不断扩展,最终导致开裂。最后提出了防治锅筒内壁产生裂纹的措施。     

浅谈锅炉的水质检测

水是工业的血液,锅炉是工业的心脏,锅炉水处理则是为心脏提供合格血液,保证锅炉安全经济运行必不可少的手段。水处理不当给锅炉所造成的后果可概括为结垢、腐蚀和汽水共腾。危害表现为结垢造成局部温度冷热不均,直接影响传热和汽水正常循环,轻则造成垢下腐蚀、燃料浪费和缩短锅炉寿命,重则引发胀管、变形或爆管事故。因此锅炉水质处理工作具有十分重要的现实意义,锅炉水质处理是关系到锅炉设备安全、经济运行的重要工作,尤其在节约能源方面关系极大。锅炉水质处理效果如何,在很大程度上取决于水处理普及和管理。