富氧焙烧对高铜低硫精矿浸出率和脱硫率的影响

针对高铜低硫精矿的特点,采用了富氧焙烧的技术。通过进行条件实验研究得到,当焙烧时间为8 h,焙烧温度为750 ℃,焙烧富氧浓度为30 %时,焙烧效果最好,在该条件下脱硫率为70 %,焙砂浸出率为97.5 %。通过实验对比富氧焙烧与非富氧焙烧可以得出,采用富氧焙烧可以有效的缩短焙烧时间,降低焙烧所用温度,大大提高了焙烧效率。通过进行重复性验证和工业扩大化研究得出在该最佳条件具有良好的重复性,对实际生产具有一定的指导意义。     

硫精矿中铜钴同步浸出试验研究

以湖北大冶含铜钴硫精矿为原料,分别研究了硫精矿、硫精矿氧化焙烧渣和硫精矿氧化-还原焙烧渣中铜、钴的同步浸出行为,考察了浸出温度、浸出时间、固液比等工艺参数对铜、钴浸出的影响。结果表明,硫精矿氧化-还原焙烧渣中的铜、钴最易被浸出,浸出条件为:浸出温度70 ℃、浸出时间4 h、固液比1∶5,此时铜和钴浸出率分别为91.46%和65.84%; 采用氧化-还原焙烧-浸出-磁选联合流程处理硫精矿时,可获得铁品位62.31%、回收率68.26%的铁精矿,该工艺实现了硫精矿及焙烧渣中铜、钴、铁资源的综合回收。     

含铷云母-长石精矿铷浸出试验研究

对Rb_2O品位为0.2725%的含铷云母—长石精矿进行多种铷浸出工艺探索对比试验,研究表明,精矿采用氯化钙焙烧-水浸工艺铷浸出效果最好。焙烧条件为精矿:氯化钙配比1:0.8,焙烧温度900℃,焙烧时间1.5h,水浸条件为温度20℃即室温,液固比2:1,浸出时间2 h,试验获得了Rb2O浸出率86.36%的技术指标。     

某铂钯氧压浸出渣浮选精矿的氢氧化钠脱硫实验研究

对某含较多单质硫及铜、镍、铁等金属硫化物的浮选精矿进行了脱硫实验研究。考察了氢氧化钠直接浸出和氢氧化钠氧压浸出脱硫工艺及工艺条件。实验结果表明, 当液固比4∶1、温度90 ℃、碱浓度2 mol/L、保温时间1 h时, 氢氧化钠直接浸出脱硫, 脱硫率仅为18%左右;氢氧化钠氧压浸出时, 当液固比为3∶1、碱浓度2 mol/L、搅拌速度400 r/min、150 ℃下保温2 h后通入氧气, 保持氧分压为0.7 MPa, 继续反应3 h得到氧压浸出渣脱硫率为48.78%。     

沸腾焙烧高砷含铜金精矿的试验研究

采用BGRIMM-DN150型沸腾焙烧装置对高砷含铜金精矿进行焙烧预处理。试验研究结果表明,在弱氧化气氛条件下沸腾焙烧,脱砷率为85%,脱硫率为87%,铜的浸出率为83.1%,金的浸出率为94.96%。     

某含铷和锂的云母粗精矿焙烧和浸出试验研究

采用焙烧-水浸联合工艺从某含铷和锂的云母粗精矿中浸出铷和锂,主要考察了氯化物添加剂用量、焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出时间等因素对铷和锂浸出效果的影响。确定的最佳工艺参数为:氯化物添加剂用量为原矿质量的90%、焙烧时间1.5 h、焙烧温度950℃、浸出温度30℃（室温）、浸出时间1.5 h,在最佳工艺参数条件下,铷浸出率大于95%,锂浸出率大于90%,浸出效果较好。      

某含砷金精矿的焙烧氰化浸出工艺研究

采用化学物相分析法定量地研究了含砷金精矿及其焙砂中金的化学物相及其含量的变化，并对该精矿的焙烧及其氰化浸出过程进行了研究。介绍了焙烧温度和停留时间对该矿精的脱砷率和脱硫率以及浸出时间、氰化钠浓度、氧化钙浓度、液固比等对焙涛中氰化浸金率的影响。在最佳浸出条件下，其氰化浸金率可达到82％以上。     

刚果(金)某硫化铜钴精矿沸腾焙烧试验研究

针对刚果(金)某铜钴矿选矿所得硫化铜钴精矿进行了沸腾焙烧试验研究。研究表明, 在焙烧温度620 ℃、空气线速度043 m/s、风矿比3.33 m3/kg的条件下, 硫化铜钴精矿焙烧效果较好。焙砂和焙烧烟尘酸浸试验结果进一步验证了最佳焙烧条件, 焙砂铜、钴、铁浸出率分别为96.43%, 87.06%和10.89%, 焙烧烟尘铜、钴、铁浸出率分别为96.32%, 84.02%和17.12%。试验研究结果为该类型铜钴矿选冶联合工艺选择及后期工业化应用提供了实验数据与技术支持。     

某钴铜精矿硫酸化焙烧试验研究

以吉林省某铜钴矿为原料, 经浮选得到混合精矿试料, 采用硫酸化焙烧-两段浸出工艺回收铜钴。重点探讨了焙烧助剂添加方式、用量、试料粒度对铜钴镍浸出率的影响。焙烧助剂采用6%硫酸钠, 以液体形式加入, 焙烧温度为610 ℃, 焙烧时间80 min, 一段室温水浸出, 浸出时间60 min, 二段10%硫酸浸出, 浸出温度80 ℃, 浸出时间60 min, 浸出固液比为1+4时, 钴浸出率86.42%, 铜浸出率98.26%, 镍浸出率60.01%。     

钕铁硼废料中稀土的回收

采用焙烧-盐酸浸出工艺回收钕铁硼废料中的稀土。以钕铁硼废料为原料,研究焙烧温度、焙烧时间对废料中铁氧化率的影响;以钕铁硼废料焙烧料为原料回收其中稀土元素,研究了盐酸浓度、浸出时间、浸出温度以及固液比对稀土浸出率的影响。实验结果表明,钕铁硼废料的最佳焙烧条件为: 焙烧温度700 ℃、焙烧时间1.5 h,此时铁氧化率可达99.30%;盐酸浸出焙烧料的最佳条件为: 盐酸浓度4 mol/L、液固比3∶1、浸出温度90 ℃、浸出时间1.5 h,此时稀土浸出率可达98.11%。     

青海某含砷金精矿焙烧浸出试验研究

青海某金矿石为难处理含砷硫化金矿石,其浮选精矿直接氰化浸出的金浸出率只有41%左右。为此,对该浮选金精矿进行了焙烧预处理-氰化浸出试验研究。试验考察了焙烧段数、焙烧温度对焙烧效果的影响,以及磨矿细度、氰化钠用量、保护碱种类及用量、矿浆液固比、浸出时间对氰化浸出效果的影响,确定了适宜的工艺条件,使浮选金精矿的金浸出率达到了90.54%。     

石煤提钒的最佳焙烧酸浸条件

采用正交实验研究焙烧-硫酸浸出法从石煤中提取五氧化二钒的最佳条件.结果表明,硫酸浓度对浸出率影响高度显著,浸出率随酸浓度增加显著提高.焙烧温度对浸出率的影响也比较显著,适宜的焙烧温度为800℃.焙烧时间和浸出时间对浸出率有一定影响,与硫酸浓度和焙烧温度相比要小得多.石煤提钒的最佳浸出条件为硫酸的浓度20%,焙烧温度800℃,焙烧时间2h,浸出时间为2h,浸出温度90℃.     

焙烧方式对含砷金精矿中金、银浸出率的影响

某含砷金精矿中金矿物嵌布粒度较细,金主要以硫化物(黄铁矿、毒砂)包裹金形式存在。采用焙烧预处理-氰化浸出工艺,研究了一段焙烧、两段焙烧和添加剂焙烧对氰化浸出的影响。结果表明,采用常规一段、两段焙烧方式,金浸出率均未达到90%,银浸出率低于50%; 添加剂焙烧效果显著,在焙烧温度650 ℃、时间1.0 h、添加剂用量NaXY 100 kg/t+YC-1 20 kg/t的条件下,金浸出率达到93.56%,银浸出率达62.45%。     

含铷云母精矿铷浸出试验研究

对含铷云母精矿进行多浸出方式探索对比试验研究,研究表明,精矿采用氯化钙为焙烧助剂,精矿:氯化钙配比1∶0.2,焙烧温度850℃焙烧时间30~40 min,焙砂磨细至-74μm≥95%,水浸条件以温度60℃、L/S=2.0~3.0、浸出30~40 min,采用二段焙烧-水浸,铷浸出率可达91.97%以上。浸渣中铷可降至600ppm以下。铷溶浸效果较为理想。     

含钒石煤富氧焙烧工艺研究

以陕西某含钒石煤为原料, 进行了富氧焙烧工艺研究。考察了焙烧温度、焙烧时间、磨矿粒度和焙烧气氛等因素对焙砂中钒氧转率的影响。实验得出最佳焙烧条件为: 焙烧温度850 ℃, 焙烧时间30 min, 磨矿粒度-74 μm, 氧气浓度80%, 在此条件下可以得到钒氧转率78%以上的焙砂。     

石煤清洁焙烧提钒工艺

以石煤为原料,钠沸石、碳酸钠为复合添加剂,采用焙烧技术提取石煤中的钒。考察了复合添加剂钠沸石、碳酸钠用量,以及焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出时间和硫酸用量等焙烧和浸出工艺参数对钒浸出率的影响,并进行了平行实验。结果表明,当钠沸石用量7%、碳酸钠用量9%、焙烧温度750℃、焙烧时间4h、浸出温度60℃、浸出时间4h、硫酸用量为3%时,钒的浸出率可高达92.59%,焙烧过程无废气污染,清洁高效。     

石煤清洁焙烧提钒工艺研究

本实验以石煤为原料,通过添加钠沸石、碳酸钠作为复合添加剂进行焙烧,提取石煤中的钒,考察了复合添加剂钠沸石、碳酸钠的用量,以及焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出时间和硫酸用量等焙烧和浸出工艺参数对石煤钒的浸出率的影响,并进行了平行实验。实验结果表明：当钠沸石用量为7%、碳酸钠用量为9%、焙烧温度为750℃、焙烧时间为4h、浸出温度为60℃、浸出时间为4h、硫酸用量为3%时,钒的浸出率可高达92.59%,焙烧过程中无废气污染,清洁高效。     

高硫铝土矿焙烧脱硫试验研究

为研究高硫铝土矿焙烧脱硫特性,采用拟悬浮态焙烧装置对高硫铝土矿进行了焙烧脱硫试验,探讨了焙烧时间和焙烧温度对全硫脱硫率和硫化物脱硫率的影响。结果表明,拟悬浮态焙烧可以实现快速脱硫,脱硫率可达80%左右,通过提高早期焙烧温度可以缩短焙烧时间。焙烧温度650 ℃、焙烧时间120 s,焙烧铝土矿中S含量低于0.45%,脱硫率80.56%,可以满足我国氧化铝的生产要求。     

常压装置富氧浸出闪锌矿

在反应釜模拟常压富氧浸出条件,研究锌精矿常压富氧浸出过程.结果表明,最佳浸出条件为精矿粒度-44μm大于92%,浸出温度373K,转速800r/min,液固比L/S=5:1(mL/g),[Zn]始=0.76mol/L,n(H2SO4)/n(Zn)=1.27,氧分压PO2]0.3MPa,浸出时间5h.在最佳浸出条件下,锌的浸出率大于95%.     

富钾页岩酸浸提钾实验

针对朝阳地区富钾页岩进行酸浸提钾的实验研究。在适宜的条件下对富钾页岩进行焙烧预处理,对焙烧产物进行酸浸提钾的条件实验,确定了适宜的酸浸提钾条件为:液固比为3,硫酸浓度为33.03%,浸出温度为80℃和浸出时间为1h。在此条件下,钾的浸出率可达88.08%。通过XRD分析,初步确定了在酸浸过程中的主要物相变化规律及反应机理。