法兰开裂原因分析

通过利用直读光谱仪、光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等检测仪器,对某焊接件法兰侧的化学成分、力学性能和裂纹附近以及基体的显微组织进行分析和测试,找出了法兰开裂的原因。结果表明:由于法兰材料中含有较多的呈串联状和堆积状分布的氮化钛类非金属夹杂物,导致法兰在加工过程中于串联状夹杂物处因应力集中而形成微裂纹。     

某换热器波纹板开裂原因分析

某公司生产的换热器波纹板开裂后发生串液现象,采用化学成分分析、金相检验、扫描电镜分析等方法,对波纹板开裂原因进行了分析。结果表明:该换热器在运行过程中不规范停车,停车后未及时排空液态介质;同时波纹板材料中镍、钼元素含量低于标准要求值,热侧介质自来水中Cl~-含量远超出技术要求,这些因素使得密封垫圈和波纹板交界处发生孔腐蚀,腐蚀孔连接形成裂纹,最终导致波纹板开裂失效。     

法兰套管件调质处理开裂原因分析

某输油管道用法兰套管件,在热加工锻造、调质处理后法兰边缘出现周向开裂。通过化学成分分析和金相检验对法兰套管件开裂的原因进行了分析。结果表明:工件在锻造加工过程中,加热温度过高,加热时间过长,工件过热过烧,形成晶间氧化,晶间结合力显著降低,组织脆化,导致热加工锻造开裂。     

16Mn Ⅲ钢法兰锻件焊接开裂原因分析

某16MnⅢ钢法兰锻件在和钢管对焊的焊接过程中发生开裂。通过宏观断口观察、金相检验、化学成分分析、力学性能测试、扫描电镜分析等方法对该法兰锻件焊接开裂的原因进行了分析。结果表明:焊接工艺不当、焊接前未预热是导致该法兰锻件开裂的关键原因。     

某井油管接箍开裂原因分析

对某井在酸化压裂过程中油管接箍开裂导致的脱扣事故进行了调查研究,通过化学成分分析、力学性能试验、金相检验和断口微观分析等方法对开裂接箍进行了失效分析,同时对该批油管抽样进行了质量检查。结果表明:接箍开裂是由于其本身存在原始缺陷,原始缺陷在使用过程中扩展导致其开裂;抽检的其他油管质量合格。最后为了安全使用该批剩余的油管,防止类似事故的再次发生,提出了具体的预防措施。     

某电厂三通焊接接头开裂原因分析

某电厂主蒸汽管道的三通与上连接管的焊接接头处多次发生开裂。采用无损检测、硬度测试、金相检验、管系应力计算分析、管系推力计算分析和有限元分析等方法对焊接接头开裂的原因进行了分析。结果表明:该管道三通附近管系布置不合理,焊接接头处弯曲应力较大并存在应力集中,最大应力超过了焊接接头的高温持久强度,加之裂纹处显微组织老化,焊接接头的力学性能降低,从而发生蠕变开裂。     

某高压锅炉水冷壁管开裂原因分析

某热电厂高压锅炉在水压试验过程中水冷壁管发生开裂,通过宏观分析、壁厚测量、化学成分分析、硬度测试、金相检验、扫描电镜分析和能谱分析等方法,对水冷壁管的开裂原因进行了分析。结果表明:该水冷壁管是垢下腐蚀氢损伤导致的脆性开裂。水冷壁管发生氢腐蚀,且在腐蚀过程中汽水反应生成的部分原子氢扩散渗入金属内部,与珠光体中的碳化物反应生成甲烷,较大的甲烷分子聚集于晶界而使晶界开裂,在内壁形成沿晶微裂纹,裂纹扩展最终导致水冷壁管发生脆性开裂。     

某型柴油机曲轴开裂原因

某型柴油机曲轴在运行过程中发生开裂现象。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、力学性能测试、扫描电镜及能谱分析等方法分析了曲轴开裂的原因。结果表明：该曲轴表面在含有硫、氯元素等腐蚀性介质的作用下发生了点腐蚀,过渡R处的腐蚀坑成为疲劳源,在旋转和弯曲交变应力的作用下,腐蚀坑以疲劳的方式开裂并扩展,最终导致曲轴开裂。     

某机组高压外缸开裂原因分析

采用残余应力测试、力学性能测试、断口分析和金相检验等方法分析了某机组ZG15Cr1Mo1V-B2钢高压外缸在泵水时开裂的原因。结果表明:开裂始于高压外缸内表面的补焊区,该区为缩松缺陷密集区,材料塑性指标不符合技术条件要求,导致缺陷处的承载能力下降,应力集中加剧;另高压外缸补焊区的残余应力较大,硬度与基体之间的差异也较大;可见,汽缸在补焊过程中未能将铸造缺陷彻底清除干净,焊接质量不高和焊后去应力处理不充分是造成该高压外缸在泵水时开裂的主要原因。     

某重型汽车一桥摆臂开裂原因分析

某重型汽车的一桥摆臂在服役期间发生开裂。通过宏观检查、化学成分分析、微观分析、金相检验等方法,对摆臂的开裂原因进行了分析。结果表明:该开裂摆臂的开裂模式为疲劳开裂,摆臂在锻造过程中产生了折叠缺陷,折叠缺陷内伴生夹杂及微裂纹,在工作应力下折叠缺陷成为疲劳源,最终导致摆臂开裂。     

某火电厂主蒸汽管道取样管开裂原因分析

某火电厂主蒸汽管道取样管多次发生开裂。通过管道及支吊架布局分析、管道应力计算分析等方法对取样管开裂原因进行了分析。结果表明:主蒸汽管道取样管和支吊架的布局不能有效承受母管及管道自身的热位移,造成二次应力严重超标,接管座焊缝区应力最高,当局部应力超过断裂强度时,材料将产生裂纹,造成取样管开裂泄漏。     

某重卡发动机进气软管开裂原因分析

某重型卡车的发动机进气软管在使用6个月后就出现了多处开裂破损。通过宏观观察、钢丝理化检验、钢丝断口分析、进气管壁厚测量及耐压测试等方法,对进气软管的开裂原因进行了分析。结果表明:进气软管包裹层表面脱胶使软管钢丝发生应力腐蚀断裂,断裂钢丝使软管管壁形成鼓包,其部分尖锐的断口刺穿软管形成开放破损,并进一步撕裂扩展最终导致软管开裂失效。     

压力机连杆开裂原因分析

某厂压力机连杆材质为35SiMn,其工艺为锻造一正火一机加一气割一调质一机加一淬火,此批连杆共四件,连杆正火后切割外型,气割后放置3天转到热处理车间进行调质。调质前连杆表面发现开裂,为避免连杆再次出现开裂,我们对开裂连杆进行理化检验,找出原因并提出了建议。     

紫铜管开裂原因分析

采用光学显微镜，扫描电镜及能谱仪对冰箱用紫铜管渗漏失效进行了分析。结果表明，紫铜管渗漏系腐蚀引发裂纹所致，而涂在铜管表面的油胶中的氯离子是引起紫铜管应力腐蚀开裂的主要因素。     

某压力容器封头焊缝开裂分析

某压力容器封头在打压实验过程中焊缝开裂,采用扫描电镜、光学显微镜对断口特征和金相组织进行了观察,并对焊缝的显微硬度、氧和氢含量等进行了检测,在综合分析的基础上,确定了封头焊缝开裂原因.结果表明:封头焊缝开裂是由于在焊接过程中,焊缝内表面保护不良而形成氧化层及富氧α层,加之封头吊耳焊缝与环形焊缝叠加处具有一定的应力集中和相对较高的残余应力,从而在压力实验过程中造成焊缝开裂.     

F53双相不锈钢阀体开裂分析

F53双相不锈钢阀体在锻造过程中出现开裂,通过宏观及微观检验对开裂的原因进行了分析。结果表明:较高的始锻温度降低了工件的锻造加工性能;较低的终锻温度使组织的脆性相增多;较大的一次锻造变形量进一步增加了锻造应力,最终造成阀体产生了锻造开裂。     

音箱塑料模具开裂原因分析

对塑料模具试模时开裂原因进行了分析.结果表明,主要原因是热处理工艺不当,淬火后没有回火,试模时由于应力集中导致开裂.     

节温器开裂原因分析

通过断口分析、金相检验、腐蚀性能测定等方法对节温器壳体开裂的原因进行了分析。结果表明:节温器的开裂属于应力腐蚀开裂。引起应力腐蚀开裂的主要原因是节温器中作用于壳体内侧应力较高和含硫橡胶对黄铜壳体产生腐蚀。