连铸工艺对含铌中厚板边裂的影响

针对中厚板含铌钢容易出现的边部缺陷问题,对含铌钢边部横裂缺陷进行研究,以解决长期困扰中厚板含铌钢边部质量提升的技术瓶颈。通过铸坯热酸洗检测、钢板金相检测、保护渣岩相分析等手段确定铸坯边裂缺陷来源,对铸坯边裂机理进行归纳分析,通过连铸工艺控制与二冷优化等技术优化,控制钢中酸溶铝质量分数从0.045%下降到0.025%、采用低渣熔点低黏度适宜析晶温度的保护渣、提高铸坯矫直区温度大于900 ℃等措施,有效改善了铸坯角部传热,较好控制了铸坯角部裂纹的发生,使含铌钢边部横裂得到了有效控制。     

低合金钢铸坯质量控制技术研究

针对攀钢低合金钢生产过程中铸坯出现的角部横裂纹缺陷,通过优化结晶器冷却制度和保护渣,形成了低合金钢铸坯角部横裂纹缺陷的综合控制技术。试验结果表明,低合金钢铸坯角部横裂纹缺陷得到了明显改善,并消除了由此引起的热轧板卷表面线纹和起皮缺陷,缺陷发生率由原来的100%降至5.58%,因铸坯角横裂缺陷造成热轧板卷降级改判率由7.2%降至0.74%。     

倒角结晶器技术开发及应用

京唐生产铌、钒、钛微合金化钢时,铸坯的角部横裂纹缺陷率无法得到稳定控制,严重时缺陷率达到10%以上。为了保证轧制效果,只能对板坯进行离线切角处理。为有效控制铸坯角部缺陷问题,京唐公司开发了倒角结晶器技术,通过长期实践应用证明,铸坯角部横裂缺陷得到有效控制,且轧制后,热轧板卷的边部细线发生率也有明显降低。     

微合金钢连铸坯表面横裂纹的研究

根据承钢大板坯连铸含钒、钛微合金钢的生产实践,发现在生产含钒、钛钢种时易发生表面横裂、角部结疤等缺陷,经过统计并研究其产生原因,重点从结晶器振动、结晶器冷却、流场、保护渣的影响进行分析、采取了相应措施,微合金钢铸坯表面横裂得到显著控制,角部结疤完全杜绝。     

微量钛对含硼钢翘皮缺陷的影响

本溪钢铁公司每年生产大量含硼钢,通过不断地实验,在解决含硼钢翘皮缺陷方面积累了较为丰富的经验。根据含硼钢引起翘皮缺陷的原理,通过添加微量钛(质量分数0.010%~0.030%)改善含硼钢铸坯热塑性、晶界氮化硼硼偏析等条件,减少铸坯角部裂纹的产生,从而降低含硼钢热轧酸洗钢板表面翘皮缺陷。采用微量钛工艺的含硼钢,铸坯角横裂缺陷明显减少,翘皮缺陷明显降低,相比不添加钛的含硼钢缺陷率降低了2.2%,且部分铸坯实现零角横裂缺陷,保障了铸坯质量,为热轧质量打下良好的基础。     

连铸矫直区不同角部形状板坯表面温度的数值模拟

倒角结晶器是避免连铸坯角部横裂纹的产生、改善角部质量的新技术。通过ANSYS数值模拟,计算了不同角部形状的板坯在连铸矫直区的温度分布情况,分析了倒角角度、倒角面长度对板坯角部温度及其热塑性的影响。结果表明,倒角铸坯在提高角部温度和温度均匀性方面效果明显,铸坯角部热塑性随着温度的升高而改善。具有较高角部温度的倒角铸坯基本避开了钢的脆性区间,从而防止了角部横裂纹的产生。倒角结晶器技术在工业化生产应用中取得了良好效果。     

含铌钢铸坯横裂纹的分析及控制措施

连铸板坯中,由于多种类型的表面缺陷,使得由连铸板坯生产的钢板常被拒收。在这些缺陷中,横向裂纹受到主要关注,含Nb合金钢种较容易出现这种裂纹。一般来说, 在立弯式连铸机的弯曲段与矫直段, 在铸坯的内表面上可能出现表面及角部横向裂纹,外表面出现角横裂纹。本文分析了含铌钢铸坯横裂纹的产生原因,通过测温实验及高温力学性能实验分析S355J2-1钢的二冷配水方案,并提出具体优化措施,取得良好效果。     

控制高强度含铌连铸板坯表面横裂的生产实践

表面横裂是高强度含铌连铸板坯较常见的表面缺陷之一,是导致铸坯轧后钢板表面出现结疤质量缺陷的重要原因。2007年以来,河北钢铁集团邯钢公司第三炼钢厂采用先进的结晶器液压振动台提高振动精度,提高了板坯连铸机扇形段装配精度,解决了多项设备漏水问题,优化了铸坯矫直区配水,成功解决了高强度含铌连铸板坯表面横裂质量问题。     

邯钢C、Si、Mn、Nb钢中厚板边裂控制

通过对含铌钢边裂进行系统研究发现,铸坯在二冷区矫直时温度处于低塑性区域是铸坯角部横裂纹产生的主要原因,对中厚板边部质量造成严重影响。通过优化含铌钢酸溶铝与氮含量,以及对连铸二冷优化,提高铸坯边部温度等措施,有效地控制了边裂的产生。     

铌微合金化建筑用钢连铸坯角部裂纹控制

为了研究含铌建筑用钢轧制产生开裂的问题,对多组铸坯低倍样进行检测分析,并结合生产过程数据对化学成分、中间包过热度、拉速及二冷各区比水量进行了统计分析。结果表明,角部裂纹是缺陷根源,含铌钢铸坯的断面收缩率低于75%的温度范围为750～960 ℃。通过降低二冷一区的比水量,适当提高三区、四区的比水量、调整矫直温度使其避开断面收缩率小于75%的温度区间和控制硫、磷、铬含量等一系列优化措施,有效解决铸坯表面的角部裂纹缺陷,保证了含铌建筑用钢的产品质量。     

板坯角部横裂纹的控制实践

微合金化钢板坯角部横裂纹是长期困扰各大钢铁厂的难题。讨论角部横裂纹的产生机理,对角部横裂纹的工艺影响因素进行分析,并针对性地提出了控制角部横裂纹的措施。减少连铸中间包水口堵塞、控制氮含量不大于0.004 0%、关闭部分边部喷嘴、降低二冷水流量有利于控制外弧侧角部横裂纹;如果在内弧侧发现角部横裂纹,可以增加矫直段二冷水量以消除角部横裂纹。措施实施后角部横裂纹发生率由17%下降至平均4%以下。     

邯钢新区热轧卷板边裂成因分析和改善

边裂是影响邯钢新区热轧卷板质量的一个重要因素。对热轧卷板边部裂纹缺陷取样,进行金相分析、扫描电镜分析、能谱分析,并对连铸板坯进行对比轧制试验,证实热轧卷板边裂是由连铸板坯角部横向裂纹引起。分析了影响板坯角部横裂的钢水成分、结晶器保护渣、结晶器冷却、二冷水等工艺因素。在此基础上,提出了改善板坯角部横裂的有效措施,即优化钢水成分、改进保护渣性能、优化二冷配水、弱化结晶器冷却等。实施以上措施后,热轧卷板边部裂纹大幅度减少。     

热轧中碳钢卷边部裂纹的形成机理与控制

为了研究中碳钢热轧卷边部裂纹缺陷的形成机理,制定相应工艺控制措施,降低中碳钢热轧卷边部裂纹废次率。通过在热轧中碳钢卷缺陷位置取样进行金相观察、扫描电镜分析以及对比轧制试验。结果表明,中碳钢热轧卷边部山峰裂纹的形成原因是连铸坯存在角部横裂纹,轧制后延伸造成;边部发纹的形成是轧制过程连铸坯窄面折叠至宽面造成。根据这一研究结果,通过调整中碳钢成分、提高连铸机精度、优化二冷配水模型、应用倒角结晶器和动态调整结晶器锥度等措施,中碳钢热轧卷裂纹废次率降低到0.10%以下,降幅达到了90.59%,改善效果非常明显。     

精冲钢连铸坯角部横裂纹产生原因及控制措施

为了研究精冲钢角部横裂纹形成原因并制定相应控制措施,通过数值模拟计算了二冷区连铸坯温度场分布,在此基础上采用Gleeble 3500热模拟机测定了试验钢种在连铸条件下的断面收缩率。使用金相显微镜、扫描电镜对角部横裂纹附近成分、微观组织以及钢中夹杂物进行观察分析。结果表明,连铸坯角部横裂纹形成是由于钢中大尺寸夹杂形成裂纹源,弯曲过程中连铸坯角部表面温度处于第Ⅲ脆性区710~765 ℃,裂纹进一步扩展形成角部横裂纹。针对裂纹产生原因提出延长软吹时间、控制过程温降、调整二冷水量等措施,有效降低连铸坯角部横裂纹产生概率。     

高强度螺纹钢铸坯表面裂纹原因分析及控制

对采用转炉-精炼-连铸(全水型连铸机)工艺路线生产出的高强度螺纹HRB600(E)钢铸坯角部横裂纹进行了研究。结果表明:HRB600(E)铸坯角部横裂纹形成于结晶器。研究认为采用弱冷方式、控制浇铸速度、选用合理保护渣、合理二冷分配比等方式可有效解决铸坯角部横裂纹。工艺优化后铸坯角部横裂纹基本消除,且轧材无翘皮、结疤等质量缺陷。     

微合金化钢连铸坯边角部无缺陷生产技术开发

以邯宝炼钢厂板坯连铸机为依托,以实际生产的典型铌、钒、钛微合金化钢为研究对象,系统研究了板坯表面裂纹缺陷形成机理,确定了倒角结晶器窄边铜板的最佳角度和最佳倒角长度;设计并开发了具有组合式冷却水道的倒角结晶器窄面铜板,适用于带倒角连铸坯的新型支撑足辊系统;结晶器窄侧锥度的设计及应用管理,有效支撑了带倒角连铸坯的窄边,解决了角纵裂及角纵裂漏钢的难题,提高了结晶器窄边铜板的使用寿命,同时为连铸的高拉速提供了保证。项目突破了倒角结晶器技术工业化应用的技术瓶颈,从根本上解决了微合金化钢连铸板坯角部横裂纹问题,成功实现了大规模工业化稳定生产。     

板坯角横裂形成的原因及控制措施

针对连铸板坯的角部横裂纹,从连铸工艺与设备精度的角度分析了板坯角横裂的形成原因,提出了防止角部裂纹的控制措施,采用相关控制措施后,板坯角部裂纹的发生率由早期的5%降低到0.5%以下。     

宽厚板连铸坯表面裂纹的产生原因及控制

针对近期包钢薄板坯连铸连轧厂宽厚板微合金钢铸坯出现的批量表面裂纹问题,通过考察表面缺陷类型,裂纹形貌特征,结合连铸工艺条件、钢水质量及设备状况,分析了板坯表面裂纹的主要原因,提出了优化振动参数,控制钢水氮含量,提高振动精度,调整保护渣性能以及提高二次冷却水水质等改善铸坯表面缺陷等措施,取得了比较明显的效果,其铸坯表面裂纹得到了有效控制。