电机铸件的炉料组成和成本的分析

介绍了电机铸件的炉料组成,指出了降低金属炉料成本的有效途径.认为增加废钢用量和减少合金铁用量是一条降低金属炉料成本的有效途径.     

电机铸铁件的炉料组成和配料计算

电机铸件主要有机座、端盖、轴承盖、出线盒座及盖。铸件属于薄壳件。电机铸件的金属炉料一般采用生铁、废钢、硅铁、锰钢等。这些原材料除了工厂加工剩余的旧铁、废钢，其它金属材料的价格在市场上都非常敏感。合理的金属炉料组成直接影响着产品质量和生产成本，因此有必要进行研究。     

电机机身铸件表面缺陷的分析及改进对策

电机机身铸件(材质为HT150,零件结构见图1)2003年废品率达14.8%,表面严重缺陷导致报废的机身类废品率就达10.7%,占机身铸件废品率的72%.     

铸件成本预估和计算机辅助铸件报价系统

在考虑铸造厂的工时,原材料,投资和铸造工艺等因素的情况下,找出了适合我国铸造厂的成本预估计算方法.开发了铸件报价计算机系统.     

双高铸铁在机床铸件上的应用

双高铸铁具有强度高，机械性能稳定，组织均匀．白口倾向小．加工性能好等特点，而且残余应力小，一般铸件不经热时效仍有较好的尺寸精度保持性。通过试验已应用于机床铸件生产。一、试验目的和方法1．试验目的（1）适当提高碳当量，通过调整化学成分．提高Si／C来提高铸铁强度，改善铸造性能和切削加工性能。（2）提高Si／C．减少残余应力，提高机床精度的稳定性。2．试验方法（1）试验在3t／h冷风倒大双冲天炉上进行，为了能在生产上推广使用，我们是在正常生产情况下进行的。首先确定配料的化学成分和硅碳比，见表1。铁水温度为1400～1…     

重型机床铸件性能的改善

以改善重型机床铸件性能为目标，运用正交试验法，优选出化学成分（ＣＥ＝３．５－３．７％，Ｃ＝２．９－３．１％，Ｓｉ＝１．８－２．１％，Ｍｎ＝０．９－１．２％），硅碳化（Ｓｉ／Ｃ＝０．６５左右）及冲天炉结构，使铁水温度提高到１４４０－１４８０℃，灰铸铁材质提高两个牌号（可达ＨＴ３５０以上）。     

电机机座铸件的消失模铸造

针对出口电机座铸件、简要介绍了其消失模模具设计、成型发泡及铸件的浇注试验情况,确定了合适的铸造工艺参数,生产出了合格的铸件,证消失模铸造工艺生产电机机座铸件的可行性。     

加热温度和保温时间对HT250铸件性能的影响

介绍了Ｈ寿铁材质壳体铸件经人工热时效或热焊补后，其加热温度和保温时间对被加热铸件的金相组织和硬度等力学性能的影响。借助电镜摄制了不同温度等条件下珠光体分解变化的情况。从理论上解释了目前生产中出现的一些现象，并为今后生产中解决此类问题提供了处理方法和理论依据。     

铸件产品质量与成本问题思考

从3个方面分析了中国铸件产品质量问题的现状及特点,认为可以基于顾客需要、产品更新周期、产品部件协调等3种平衡造就“最佳质量”,提高工艺出品率;并介绍和分析了传统符合性质量成本模型和现代符合性质量成本模型。最后从5个方面给出了铸件产品正确处理质量与成本之关系、提高中国铸造企业整体竞争力的建议。     

安钢100t转炉优化炉料结构降成本

安钢第一炼轧厂坚持技术创新、管理创新和工作创新。优化100t转炉炉料结构，实现炉料合理搭配，不仅为生产提供了技术保障，而且降低了生产成本。     

铸造铝-硅合金的电导率与化学成分

研究了一些合金元素对铝-硅合金电导率的影响，硅相减少了铝基体的有效导电截面；钛细化晶粒，增加晶界面积，使得电子波散射增加；镁、锰等元素固溶于α铝基体中，便晶格畸变造成电子散射几率增加，这些均降低合金的电导率，而镁、铜、锰、铁、钛等元素单独作为第二相存在时对铝合金电导率的影响将小得多。通过适当调整成分，可以将铝-硅合金的电导率提高5%～8%。     

铸造有色合金熔炼配料计算

铸造有色合金熔炼配料,以往以理论计算为依据,采用表格法进行。由于计算过程繁琐,很难在生产现场计算。随着科学技术的进步,对有色合金的化学成分有了更为严格的要求,不少工厂还增设了炉前检测手段。如果仍然按照传统办法进行计算,确实有一定困难。本文作者们通过多年摸索,从生产实践中总结出一种简易计算法。1配料计算注意事项1.1合理确定控制值参照技术标准和产品技术要求确定控制值,不能简单的求其中间值。控制值应由技术人员根据合金日常力学性能指标和物理特性表确定并公布到炉前,供操作者贯彻执行。1.2合理选择炉料根据工作合金质量要…     

罩壳工艺改进

罩壳是电工行业某产品一主要零件,年用量近万件。我分厂几年来一直为电工行业生产此零件,该零件如图1示,外径φ148mm,内径φ140mm,高度120mm,重量仅为0.8kg,材质为法国牌号AU5GT。该零件全部加工,要求表面无针孔、砂眼、夹渣等铸造缺陷,气密性好,表面粗糙度为1.6。虽然该件重量轻,价格     

铝合金压铸件中的气孔分析

铝合金压铸生产的工件常因气孔存在而导致报废,产生气孔的原因很多,在解决这一产品质量问题时常常无从下手,如何快速、正确地采取措施减少因气孔而造成的废品率,这是各铝合金压铸厂家所关注的问题。     

砂处理机电一体化生产线

研究了小型铸铁件生产中砂处理机械化生产的工艺、设备自动控制方法,并安装建成了一条砂处理机电一体化生产线.经使用表明,这条机电一体化生产线是成功的.     

机车电机盖的铸造工艺优化

针对机车电机盖轴承孔的缩松问题,从熔炼和冷铁冒口工艺进行分析,并利用Magma仿真软件对原铸造工艺进行优化设计,合理设计冒口颈尺寸,充分利用金属液共晶膨胀在铸件内建立内压力以抵消其二次收缩,消除了缩松缺陷。     

熔模铸造制造成本降低的几种工艺方法

介绍了用石蜡-低分子EP模料代替石蜡硬脂酸模料,复合型壳交替撒砂的工艺,采用NH4Cl与结晶AlCl3交替硬化以及采用再生砂等,不仅可以降低制造成本,还可以减少有害物质的排放.     

成分对铁基表面铸渗SiC颗粒影响研究

对不同铁基材料进行表面SiC颗粒复合研究。通过对比不同基体中铸渗复合试样的金相组织特征及复合层硬度变化,探讨了优化铁基表面SiC颗粒复合材料制备工艺的方向。结果表明,在钢铁基体上采用铸渗工艺复合SiC颗粒过程中,存在SiC颗粒的分解及C、Si原子扩散过程。基体中高的铬含量使铸渗层生成大量碳化物,抑制了石墨相的生成,并使得铸渗层硬度比基体增长近1倍。基体中高的Si、C含量能抑制SiC颗粒的分解,获得残留SiC颗粒的铸渗层,但是颗粒尺寸大幅度减小且形状由不规则四边形变为近似圆形。