催化氧化法处理丁烯氧化脱氢装置尾气

介绍了催化氧化法处理丁烯氧化脱氢装置尾气的工艺方案。尾气中总烃浓度为4000-5000 mg/m^3,主要污染物为碳四烃、低分子的醛、酮、醇等。经催化氧化处理后,尾气中非甲烷总烃低于120 mg/m^3,满足国家排放标准。     

催化氧化技术在某橡胶装置后处理废气治理中的应用

橡胶后处理废气治理常用的方法有热氧化法、吸附法、化学反应法等。由于后处理废气中含有少量胶沫,后处理废气预处理常用的方法有袋式除尘、水洗除尘、旋风除尘、自动卷帘除尘、湿式卧式旋风分离器等方法。后处理废气治理采用"洗涤-冷凝-催化氧化"技术。后处理废气催化氧化装置设计处理量约85000Nm~3/h。废气经催化反应器净化后废气中非甲烷总烃质量浓度≤20mg/Nm~3,满足国家和北京市废气排放标准要求。当非甲烷总烃质量浓度2589 mg/Nm~3时,需启动电加热器对废气进行加热;当非甲烷总烃质量浓度2589 mg/Nm~3时,不需启动电加热器,并可对废气催化氧化释放的多余能量回收利用。     

炼油污水处理场挥发性有机物和恶臭废气处理技术

炼油污水处理场挥发性有机物（VOCs）和恶臭废气可分为高浓度、低浓度两类：高浓度废气来自提升池、均质罐、隔油池、气浮池（浮选池）、污油罐（池）等,非甲烷总烃浓度为500～40 000 mg/m3,总气量为1 000～10 000 m3/h（标准状态）;低浓度废气来自曝气池、氧化沟、污泥脱水间,非甲烷总烃浓度为10～300 mg/m3,总气量为20 000～50 000 m3/h（标准状态）。中国石化抚顺石油化工研究院开发了适用于炼油污水处理场高浓度与低浓度废气联合处理的SWAT-1、SWAT-2工艺技术,在SWAT-1工艺中,高浓度废气采用“脱硫及总烃浓度均化-催化燃烧（氧化）”工艺处理,曝气池等低浓度废气采用“洗涤-吸附”工艺处理,低浓度废气饱和吸附剂用催化氧化排放的热气再生并返回催化氧化处理系统;而在SWAT-2工艺中,高浓度废气采用“低温柴油吸收-脱硫及总烃浓度均化-催化氧化”工艺处理。应用SWAT-1、SWAT-2工艺处理污水处理场废气,净化气非甲烷总烃浓度可小于50 mg/m3,最低小于10 mg/m3,苯、甲苯、二甲苯浓度低于检出限,臭气浓度小于20（无量纲）。     

PO/SM废气催化氧化处理技术的工业应用

宁波镇海炼化利安德化学有限公司环氧丙烷/苯乙烯(PO/SM)废气催化氧化装置采用WSH-2催化剂处理PO/SM主装置产生的废气,在废气量约85 000 m3/h、反应进口非甲烷总烃质量浓度2 800 mg/m3、氧质量分数2%～4%、反应器进口温度260~330 ℃的条件下,处理后的净化气体符合国家《大气污染物综合排放标准》（GB 16297－1996）和《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）要求,该技术具有很好的推广意义。     

炼厂污水处理场恶臭气体处理复合工艺应用试验

针对污水处理场恶臭气体排放特征,采用化学催化氧化除臭-组合生物除臭-深度处理除臭的复合工艺处理恶臭气体。其中,化学催化氧化除臭采用氢氧化钠碱液洗涤和次氯酸钠氧化工艺; 组合生物除臭采用生物滴滤-生物过滤技术; 深度处理除臭采用活性炭吸附技术。结果表明,经复合工艺处理后,恶臭气体中硫化氢、非甲烷总烃质量浓度依次降至0.004,4.5 mg/m~3,臭气浓度降至75。     

冷凝式油气回收装置研究

冷凝式油气回收装置采用复叠式压缩工艺、三级蒸发器冷凝,不用外加液氮辅助致冷,即可达到国家制定的“石油及成品油储运销售及污染物排放标准”中规定的非甲烷总烃排放限值35g/m3以下,或非甲烷总烃回收率达到90%以上。现场运行表明,该装置设计工艺流程先进、自动化水平高、操作简单、维修量少、运行成本低。经中国石油化工集团安全工程研究院检测,非甲烷总烃回收率达91.67%。     

WSH-1催化燃烧催化剂在炼油厂污水场废气治理中的应用

中国石化广州分公司炼油厂污水处理场催化燃烧处理装置采用WSH-1催化剂处理隔油池等废气,在废气量3 000～4 000 m3/h（标准状态）、空速18 000～24 000 h-1、反应器进口非甲烷总烃含量1 350～4 900 μL/L、总硫浓度不大于10 mg/m3、反应器进口温度250～280 ℃的条件下,非甲烷总烃平均去除率为96.9％,苯、甲苯和二甲苯基本被去除,排放气中非甲烷总烃、苯、甲苯和二甲苯等指标符合国家《大气污染物综合排放标准》。两年的运行结果表明,WSH-1催化剂的活性和稳定性与国外进口催化剂相当。     

炼油厂VOCs回收装置现状分析及技术升级改造

随着国家对环境保护的重视,炼油厂挥发性有机化合物的排放标准一再提高,油气处理设施挥发性有机化合物质量浓度排放限值从25 g/m~3降至120 mg/m~3以下,原有油气回收装置已逐渐难以适应。介绍了炼油厂油气回收装置常用的工艺方法,并针对新的排放标准提出技术升级改造方案。经过第一阶段改造后,出口非甲烷总烃质量浓度达到73 mg/m~3以下,装置的去除效率达到99.96%。     

汽油罐区挥发性有机化合物回收减排组合工艺探讨

以某炼油化工企业汽油罐区油气数据为设计条件,按油气回收装置出口非甲烷总烃排放量≤120 mg/m~3为排放标准,应用Aspen Plus对常用的几种油气回收工艺进行了模拟及分析,提出了吸收+膜分离+吸附的油气回收组合工艺,通过核算,该组合工艺完全满足GB 31570-2015和企业的要求,并具有良好的经济效益。     

油品装车排气深度净化治理技术研究

通过对装车排气达标治理技术对比分析，确定了低温柴油吸收-总烃均化-催化氧化工艺治理山东某石化企业汽油、喷气燃料装车排气。在吸收油流量15~20 m3/h、吸收温度8~15 ℃、吸收压力0.2 MPa、催化氧化反应温度 250~350 ℃及反应空速5 000~20 000 h-1的操作条件下，研究了低温柴油吸收、总烃均化、催化氧化过程对汽油及喷气燃料装车排气治理的效果，净化气中非甲烷总烃排放质量浓度小于20 mg/m3，苯、甲苯、二甲苯排放浓度低于检出限值，满足国家及地方标准排放要求。该装置的投资回收期约为5年，具有一定的经济效益和明显的环保效益。     

催化氧化技术处理橡胶干燥尾气VOCs侧线试验

采用纳米涂层技术和活性组分分散技术制备出挥发性有机物（VOCs）催化氧化催化剂。以10万t/a丁苯橡胶装置干燥尾气为研究对象,利用集成的侧线试验评价装置对该催化剂进行了催化性能、工况适应性、非甲烷总烃（NMHC）去除率的评价,以及长周期运行试验。结果表明:在干燥尾气体积空速为16 000 h-1,催化剂入口温度约为260 ℃,反应温度为260～290 ℃,NMHC质量浓度为1 400~1 700 mg/m3的条件下,在2 000 h长周期运行期间,NMHC去除率维持在97.0%以上。     

蓄热氧化技术处理含氯挥发性有机物废气

利用独创的高效耐腐蚀"Y"型三床式大型蓄热氧化反应器(RTO)及性能可靠的耐腐蚀专用蓄热氧化气流切换提升阀,并采用蓄热氧化-碱洗-吸附组合工艺,对某企业氯苯、硝基氯苯等生产装置和罐区的含氯挥发性有机物废气进行集中处理,考察了废气处理工业装置的运行效果。在小型装置上找出最佳操作条件,在入口总烃浓度为2 000～3 000 mg/m~3,氧化温度为850℃时,处理后净化气总烃质量浓度小于10 mg/m~3。15 dam~3/h蓄热氧化处理装置的生产运行和性能考核表明,氯苯化工装置和罐区VOCs废气经过蓄热氧化-碱洗-吸附组合工艺的处理,净化气中有机物去除率99%以上,非甲烷总烃质量浓度小于10 mg/m~3,氯苯、苯、HCl等污染物浓度低于检出限,二噁英排放达标。     

炼油厂储罐VOCs和恶臭治理新技术

介绍了炼油厂储罐挥发性有机物和恶臭废气排放概况及几种炼油厂储罐挥发性有机物和恶臭治理新技术,并给出了炼油厂储罐污染物浓度和罐顶废气排放量估算方法。通过加装罐顶气平衡连通管线、罐顶气进集气柜、控制罐内气体温度等技术可以减少罐顶气排放;酸性水、污油、粗汽油、粗柴油等储罐废气经过"低温柴油吸收-碱液脱硫-焚烧"技术处理,油气回收率可达70%~97%,硫化氢和有机硫化物去除率接近100%,焚烧烟气中总烃的质量浓度小于10 mg/m~3;油浆、对二甲苯等储罐废气经过"低温柴油吸收-脱硫均化-催化氧化"技术处理,油气回收率约76%,甲硫醇、硫化氢去除率接近100%,催化氧化净化气非甲烷总烃的质量浓度小于10 mg/m~3,苯、甲苯、二甲苯浓度低于检出限;油浆、沥青等储罐和沥青装车尾气经过"低温柴油吸收-脱硫均化-RTO"技术处理,油气回收率约46%,甲硫醇、硫化氢去除率接近100%,蓄热氧化净化气非甲烷总烃的质量浓度小于10 mg/m3,苯、甲苯、二甲苯浓度低于检出限。     

废气回收装置催化燃烧反应器操作工艺分析

<正>某石化公司顺丁橡胶装置的废气来自于新区以及老区顺丁橡胶生产装置。为保护周边大气环境,需对排出的废气进行处理,使废气达标排放[1]。1废气成分及排放标准废气中主要成分是非甲烷类总烃,主要成分为正己烷,并含少量丁二烯、水汽、顺丁橡胶微细固体胶沫。废气经处理后达到《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中规定的二级排放标准:VOC排放值:≤120 mg/m3,NOx排放值:≤240 mg/m3,烟囱高度:不小于25 m。     

炼油厂氧化脱硫醇尾气治理技术工业应用

介绍了柴油低温临界吸收-碱液脱硫-净化气焚烧工艺在某炼油厂氧化脱硫醇尾气治理工业装置上的成功应用。该炼油厂氧化脱硫醇尾气中油气体积分数为10%~40%,有机硫化物总质量浓度达2 000 mg/m3以上,尾气含烃浓度高、污染性强、恶臭气味大,排放量为150 m3/h。氧化脱硫醇尾气经过柴油低温吸收-碱液脱硫净化后,排气中油气质量浓度小于25 g/m3,有机硫化物去除率大于99%,硫化氢的排放浓度小于10 mg/m3,尾气净化装置的油气回收率高达95%。排放气再进入焚烧炉燃烧,燃烧净化后排放气体中油气浓度低于50 mg/m3,装置年回收油气量502.7 t以上,达到了油气回收和恶臭治理效果,具有明显的环保效益和经济效益。     

浅冷凝-膜分离技术处理挥发性有机物

利用浅冷凝-膜分离技术,采用中海油天津化工研究设计院有限公司自主研发的膜材料及装置,对石化企业装车过程中产生的挥发性有机物(VOCs)气体进行处理。结果表明：膜入口处VOCs气体中非甲烷总烃质量浓度最高为50 000 mg/m³,在装置处理量为5 m³/h,运行163 h的过程中,出口处非甲烷总烃质量浓度降为6～40 mg/m³,非甲烷总烃去除率大于99.9%;膜入口处VOCs气体中非甲烷总烃质量浓度为42 290～105 710 mg/m³,运行270 d的过程中,出口气体中非甲烷总烃质量浓度为6～52 mg/m³,非甲烷总烃去除率高于99.9%,可满足GB 31570—2015和GB 31571—2015的排放要求。     

浅析炼油厂酸性水罐尾气综合治理工艺

酸性水罐区是炼油厂储存含硫生产污水的主要场所,排放气中含有较高浓度的轻烃、氨气、硫化氢及有机硫化物等,是炼油厂主要的非甲烷总烃及恶臭气体排放源。为符合GB31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》及《恶臭污染物排放标准(征求意见稿)》的要求,有必要对酸性水罐尾气进行有效的综合治理。本文介绍了几种酸性水罐尾气综合治理的工艺,并分析比较各种工艺技术的特点。     

RTO技术在污水处理场工业应用总结

从中国石油化工股份有限公司济南分公司污水处理场废气处理装置运行状况出发，分析了污水处理场投运VOCs(挥发性有机物)废气治理设施的必要性，并对废气治理设施主要工艺原理进行了解析，介绍了蓄热式氧化(RTO)技术在该公司实际应用过程中出现的问题及相应调整措施。应用结果表明：废气中VOCs的去除率达到了设计要求，排放的尾气中非甲烷总烃质量浓度小于20 mg/m³,各污染物浓度均低于国家标准限值。     

炼油厂恶臭废气综合治理技术的研究Ⅰ.酸性水罐区和轻质油品中间罐区废气治理技术

监测和分析了某典型炼油厂酸性水储罐和油品中间罐排放气组成和排放规律,采用罐区减排和"低温馏分油临界吸收-脱硫"等多种措施综合治理罐区排放废气。结果表明:罐区排放的恶臭污染物主要为硫化氢、甲硫醇、乙硫醇、二甲二硫、非甲烷烃等;酸性水罐排放废气中硫化氢浓度为100~4.21×104 mg?m3,有机硫化物浓度为112~1.39×103 mg?m3,非甲烷总烃浓度为(1.52~4.78)×105 mg?m3;油品中间罐区排放废气中硫化氢浓度为175~3.36×103 mg?m3,有机硫化物浓度为128~1.13×103 mg?m3,非甲烷总烃浓度为(2.67~4.40)×105 mg?m3;经过"低温馏分油临界吸收-脱硫"净化后,硫化氢浓度低于3.0mg?m3,净化率大于99.9%,有机硫化物浓度低于0.6mg?m3,净化率大于99.5%,非甲烷总烃浓度低于2.35×104 mg?m3,净化率大于95.1%。     

络合铁脱硫技术在硫磺回收尾气处理中的应用

随着国家环境保护要求的不断提高,大多数脱硫环保装置的排放指标不能满足新的环保指标要求,需要对装置进行提标改造。本文介绍了中国石油四川石化有限责任公司采用络合铁液相氧化脱硫技术对硫磺回收装置尾气提标改造的情况和改造后取得的效果。改造后硫磺回收装置尾气中SO2浓度从400 mg/m3降至15 mg/m3以下,大大降低了污染物排放量,满足国家最新发布的《石油炼制工业污染物排放标准》（GB 31570-2015）中SO2浓度小于100 mg/m3的排放标准。