锌冶炼渣资源化利用试验研究

锌冶炼渣作为重要的二次资源,含有大量有价金属,具有资源化利用价值.某锌冶炼企业产生的锌冶炼渣中银品位418 g/t,铅品位8.98％,采用氯盐法浸出回收铅和银.试验分别考察了氯化钠、氯酸钠、盐酸用量,浸出温度、时间和液固比等对铅和银浸出率的影响.结果表明:在氯化钠用量410 g/L,盐酸用量10 mL,液固比9:1,浸...     

锌冶炼铅银渣湿法浸出工艺研究

在分析湿法炼锌铅银渣的主要成分与化学物相的基础上,考察了温度、浸出时间、氯酸钠浓度、酸度等对铅银渣中铅银含量及浸出率的影响,确定了氯化浸出最优工艺条件为:氯化钠浓度300g/L、氯化钙浓度50g/L、初始盐酸0.4mol/L、浸出温度85℃、浸出时间2.5h、液固比8,在该条件下铅银渣中铅、银的浸出率分别可达94.43%和91.48%,渣中铅含量为0.9%,银含量84.4g/t。     

还原焙烧—磁选在黄金冶炼渣中的应用

本文以焦煤为还原剂对某矿山黄金冶炼渣进行了还原焙烧—磁选试验,分别对焦煤加入量、焙烧温度、焙烧时间、矿物磨细度以及磁场强度进行了试验。试验结果表明:矿物磨细度为-0.0045mm占74.56%,焙烧温度为1150℃,焙烧时间为60min,焦煤加入量为15%,磁场强度为60KA/m,此时可获得精铁矿中铁品位93.24%,铁回收率为82.75%的铁粉。     

锌浸渣浮选银精矿还原焙烧—低酸浸出脱锌

以某湿法炼锌厂产出的锌浸渣浮选银精矿为原料,采用回转炉还原焙烧—低酸浸出工艺进行脱锌研究。结果表明：在碳粉加入量10%、焙烧温度600 ℃、时间120 min、原料粒度—0.1 mm、回转炉转速5 r/min的条件下,铁酸锌还原焙烧分解效果最优,焙烧产物中可溶锌率达到85.83%。在硫酸终点pH为2、液固比5 mL/g、浸出温度70 ℃、浸出时间90 min优化条件下,对焙烧产物进行选择性浸出,锌和铁的浸出率分别为84.23%和34.71%。浸出渣中未溶解铁锌氧化物主要为还原焙烧过程中团聚成块的大颗粒及被硫酸铅熔化包裹形成的颗粒。     

脱硫铅银渣烟化法挥发有价金属的研究

铅银渣是湿法炼锌热酸浸出工序产出的一种危险废物,其中有价金属高效富集和回收对促进湿法炼锌行业绿色循环发展具有重要意义。本文采用烟化挥发法从脱硫处理后的铅银渣中回收有价金属,用FactSage8.1热力学软件研究了烟化法挥发锌、铅、铟、镉的可行性,并分析了烟化挥发过程影响金属挥发率的主要因素。研究表明：烟化挥发过程Zn、In、Cd先还原后氧化,最终以氧化物富集在烟尘中;在烟化挥发温度1 250℃、烟化挥发时间60 min、配碳比25%的最佳条件下,Zn、Pb、In、Cd的挥发率分别为99.69%、82.26%、99.09%、99.90%,实现了有价金属的高效富集。SEM研究表明,烟化渣含有金属Fe、铝硅酸钙等,可通过磁选回收铁资源,具有再利用价值。该研究为火法冶金处理铅银渣的工业化应用提供理论和数据支撑。     

锌浸出渣挥发锌铅铟试验研究

回转窑挥发法是处理锌浸出渣的成熟工艺,针对某湿法炼锌浸出渣开展还原挥发锌、铅、铟试验研究。结果表明,锌浸渣中的物相主要为铁酸锌,在煤配比30%、挥发温度1 150 ℃、挥发1 h的条件下,锌、铅和铟的挥发率分别为99.92%、99.59和83.46%,窑渣含锌、铅和铟分别为0.025%、0.027%和0.013%。窑渣磁选回收铁,再浮选回收碳、铜和银,尾渣可以作为水泥和砖等建材原料。     

采用还原焙烧回收烟尘中的锌铅工艺研究

针对生产富锰渣过程中所产生的含锌铅烟尘回收困难的问题,提出还原焙烧挥发回收工艺。以国内三种含锌烟尘为原料,对焙烧温度、焙烧时间以及料层厚度等工艺参数进行了探讨和优化。结果表明：在含锌烟尘：还原煤：石灰=100：50：2．5,温度1200℃下还原焙烧90min后,挥发渣中的锌含量都小于0．5％,铅含量都小于0．1％,而锌和铅的挥发率分别超过97％和98％。实验证明,通过还原焙烧含锌锰烟尘可有效地回收原料中的锌和铅。     

从锌冶炼渣中回收银试验研究

某锌冶炼渣中银品位148.3 g/t,其他杂质含量较低。根据其性质,通过试验研究,采用加入碱磨矿后洗矿—氰化浸出—锌粉置换工艺处理,银的氰化浸出率达到85%以上,锌粉置换率99%以上,获得了较好试验指标;这为开发利用该锌冶炼渣提供了技术依据。     

锌浸出渣火法处理银挥发初探

简要叙述了湿法炼锌过程中银的行为,介绍了锌浸出渣火法处理的方式及效果,分析表明,锌浸出渣火法烟化处理时,铅、锌、银及稀散金属挥发较理想,并且烟化炉渣为一般固体废物,较彻底地解决了环保问题。     

株冶铅锌联合冶炼铅渣处理的工艺优化与生产实践

株冶从2006年开始结合铅系统工艺特点,进行了以加大锌系统铅渣处理量为核心的环保效益型生产转型并取得突破,为铅生产企业赢利能力提升探索出了一条新的途径.本文分析探讨了加大渣料处理对烧结焙烧工艺过程及生产的影响,提出了相应的改进措施.     

锌冶炼铅银渣与铅精矿协同处理工艺

铅银渣中含有铅、锌、银等有价金属,处理工艺应实现有价金属回收和无害化两个目的。湿法处理工艺产出的浸出渣仍然属于危废;火法处理工艺中较先进的基夫赛特工艺和Ausmelt工艺采用与铅精矿搭配的方式处理铅银渣,但分别存在生产成本高、建设投资大的问题。本文介绍一种通过氧气底吹熔炼协同处理锌冶炼铅银渣与铅精矿的工艺,理论计算显示在某冶炼厂典型的铅精矿与铅银渣成分且氧化熔炼不需配入燃料的前提下,铅银渣配入最大值为13%。生产实践数据表明,该工艺铅回收率>98%、锌回收率>90%、银回收率>98.5%,资源回收率显著;整个工艺充分利用铅精矿中硫化物氧化放热,吨渣标煤消耗为260～330 kgce/t,实现了铅银渣的低碳处理;工艺流程产生的烟气进行制酸,烟尘回到冶炼炉进行综合回收,废渣可以直接销售给水泥厂进行综合利用,达到了无害化处理的目标。     

粗铅冶炼富铅渣热态还原研究

分析富铅渣还原熔炼的能源消耗、经济效益和工程建设等问题,讨论热渣还原的经济可行性和先进性。     

从锌渣浸渣中综合回收铟锗铅银的试验研究

本文介绍用新工艺从锌渣浸渣中综合回收铟、锗、铅、银的试验概况。试验结果表明：从锌渣浸到得到粗铅、锗富集物、粗铟,铅银的直收率均大于85％,锗的回收率大于82％,铟的直收率大于82％。该工艺优于以前采用的任何工艺。     

铅银渣选冶联合资源化工艺试验

以湿法炼锌产出的铅银渣为研究对象,通过冶金-选矿联合工艺回收铅、锌、碳、银、铁等有价金属。结果表明,当焦粉还原剂配比为40%、石灰添加剂配比为4%、还原焙烧温度为1 200℃、反应时间为60 min时,铅、锌挥发直收率分别为98.85%和97.60%;改性焙烧渣经过碳粗选-碳精选、银粗选-银精选、铁磁选后获得碳精粉品位可达71.58%、银精矿品位可达548.10 g/t、铁精矿品位可达70.55%,碳、银、铁回收率分别可达95.29%、91.2%和40.71%。本工艺实现了铅银渣中铅、锌、铁、银以及无害化处理后尾渣中碳的资源化回收利用。     

湿法炼锌铅银渣烟化挥发热力学研究

通过热力学计算,得出湿法炼锌铅银渣烟化挥发过程中ZnO、FeO、PbO、Fe2O3还原挥发所需的PCO/PCO2值,并对影响烟化挥发的空气过剩系数α值、渣型等因素进行了初步研究.结果表明:熔炼初期α宜控制在0.8～1.0,还原阶段宜控制在0.6～0.7,此条件能较好地满足烟化挥发过程中热量和还原性气氛的要求.对FeO-SiO2-CaO三元系热力学研究表明,选择CaO 10％～20％、FeO 40％～55％、SiO2 30％～35％的渣型,渣熔化温度小于1 150℃,黏度在0.5～5 Ps·s范围内.     

铜冶炼渣选铜尾矿还原焙烧—磁选回收铁工艺研究

以炭粉为还原剂,通过还原焙烧—磁选工艺从铜冶炼渣选铜尾矿中回收铁,考察了影响铁回收效果的主要工艺参数,并通过试验验证。结果表明,在炭粉用量为铜渣量的25%、氧化钙用量为铜渣量的10%、焙烧温度1 300℃、焙烧时间1.5h、焙烧产物磨细度为-0.074mm占55%的条件下,磁选精矿(即还原铁粉)铁含量可达92.16%,尾矿铁含量可降低至3.91%,铁回收率87.65%。     

从锌冶炼烟尘中回收银及有价金属的工艺研究

系统地研究了从台炼烟尘中回收银、锌、铅的新工艺、考察了稀硫酸浸取锌、氯盐浸取银、铅的最佳工艺参数。该工艺能有效地回收烟尘中的银、锌、铅,并具有工艺简单,综合回收率高,无污染等特点,锌、铅、银的回收率分别大于９１％,９９％和９８％。     

铅银渣、铁矾渣中锌的物相分析

本文采用选择性溶解法,以EDTA容量法、火焰原子吸收光度法测定铅银渣、铁矾渣中的锌量.其回收率在96%以上,精密度试验RSD<9.0%,方法准确可靠,结果满意.