污泥掺烧方式对燃煤锅炉燃烧影响的模拟研究

为了确保燃煤锅炉掺烧污泥后炉内燃烧安全稳定并控制NO_x的生成,以国内某典型1 000 MW超超临界燃煤锅炉为研究对象,利用CFD软件计算研究了不同的污泥掺烧方式对锅炉温度场和NO_x生成的影响。结果表明：在燃煤锅炉不同层的燃烧器掺烧污泥,掺烧污泥的燃烧器对应高度均出现了温度的下降和NO_x排放浓度的降低;随着污泥分别由下往上在B,D,F层燃烧器进行掺烧,在炉膛出口处烟温升高,NO_x排放浓度降低;在保持F层燃烧器总热值不变的情况下进行掺烧时,能保证锅炉整体温度水平,掺烧污泥比例越高,炉膛出口烟温越低,NO_x生成量越少;在F层燃烧器掺烧污泥燃烧效果较好,有利于NO_x减排,是最适合污泥掺烧的燃烧器层。     

掺烧污泥对电厂锅炉的影响

为了有效处理产量日益增加的污水处理厂污泥,减少其对环境的二次污染,将污泥干化后与煤粉在锅炉中混燃是被公认为较佳的方式。然而在现场试验中由于污泥物性与煤粉的差别会对实际的锅炉运作带来很多影响。了解污泥掺烧对锅炉带来的影响,将会为污泥在煤粉炉中的掺烧提供指导作用。     

循环流化床燃煤锅炉污泥掺烧试验研究

为研究不同污泥掺烧量对循环流化床燃煤锅炉特性的影响,对扬州港口污泥发电有限公司130t/h循环流化床燃煤锅炉进行工况试验,重点考察污泥掺烧对炉膛出口烟气温度、锅炉效率与锅炉出力的影响。结果表明:随着污泥掺烧量从0增至3.75t/h,炉膛出口烟气温度从905℃降至900℃,高负荷下污泥掺烧对出口烟气温度降低影响减弱;排烟损失与机械损失增大,锅炉效率不断降低,降低约5%,低负荷下污泥掺烧质量分数更大,锅炉效率降低更快;锅炉主蒸汽流量不断降低,减少约7t/h,试验过程中污泥掺烧质量分数最高达到15%,锅炉运行良好。     

燃煤机组直接掺烧污泥能耗特性试验研究

针对某1 000 MW燃煤机组开展污泥掺烧性能试验研究,分析机组负荷、污泥含水率、掺烧比例等对机组能耗的影响。为核算入炉燃煤的消耗率,定义了燃煤耦合污泥发电机组的燃煤耗率。结果表明：机组掺烧污泥使得混合燃料品质下降,导致锅炉效率降低且厂用电率上升,从而造成机组供电燃料耗率增加,其中,排烟热损失和固体未完全燃烧热损失增加是造成锅炉效率降低的主要原因,风机系统和脱硫系统电耗上升则是造成厂用电率上升的主导因素;随着机组负荷的降低、污泥含水率的增加和污泥掺烧比例的增加,机组供电燃煤耗率变化量呈现明显增加趋势,当机组掺烧污泥含水率为40%、掺烧比例为4%时机组供电燃煤耗率降低0.921 g/(kW·h),当机组掺烧污泥含水率≥60%时机组供电燃煤耗率呈现增加趋势。     

循环流化床燃煤锅炉掺烧造纸污泥的运行特性分析

对一台130t/h循环流化床锅炉进行热力平衡计算和烟风阻力计算,研究了不同污泥掺烧质量分数对锅炉运行特性的影响.结果表明:随着污泥掺烧质量分数的增大,炉膛出口烟气温度下降,排烟温度升高,锅炉热效率降低,入炉干化污泥量大幅增加,而入炉煤量略有减小,烟气量和灰量增加,尤其是灰量显著增加,过热器减温水量显著增加,一次风空气侧阻力、二次风空气侧阻力和烟气侧阻力均增大,且增大梯度逐渐变大,为循环流化床锅炉掺烧造纸污泥时的改造提供了理论依据.     

电厂燃煤锅炉掺烧污水厂污泥存在的问题与思考

自江苏常州成功开发电厂燃煤锅炉以掺烧方式处置污水厂污泥以来,国内许多地区都因投资小、占地少、运行成本低廉、排放达标且符合相关产业政策的先进"协同处置"工艺而积极推广。然而,因该工艺稀释排放极其严重,折算后污泥焚烧特征污染物二噁英等严重超标,对环境和人们健康的隐性影响和长期影响十分严重,综合分析得出弊远大于利,应该坚决摒弃。     

柳电公司燃煤掺烧浅析

针对目前电厂锅炉燃煤偏离设计煤种时,易出现结渣严重、排烟温度高、管壁超温和制粉系统爆炸等问题,对电厂在燃煤掺烧过程中常见的煤质特性、掺烧比例的确定、运行方式的调整及掺烧的效果进行分析,并给出了掺烧煤种选择、运行管理和煤场管理方面的建议.指出在锅炉运行时通过燃煤掺烧试验确定掺烧比例和较佳的锅炉运行方式,可以提高锅炉的安全经济性和对煤种的适应性.     

燃煤链条炉掺烧沼气助燃

沼气是一种新能源，利用生物资源经过厌氧发酵产生沼气，输入链条锅炉炉膛，强化了炉内的烧煤，提高炉膛温度，增强炉膛中的传热，提高锅炉的出力，降低炉渣含碳量起到良好的作用。本文对助燃的原理，结构和操作规范等作较全面的介绍。     

1000 MW燃煤锅炉污泥掺烧试验研究与工程应用

针对某电厂1 000 MW机组1号锅炉掺烧生活污泥,开展了锅炉燃烧特性理论研究、现场掺烧试验,评估了不同掺烧比例对锅炉燃烧特性、SO_2排放,飞灰、炉渣、脱硫废水中重金属和烟囱的二恶英排放情况研究表明:掺烧60%含水率生活污泥,在10%掺烧比例以内,理论燃烧温度降低了7 K;掺烧比例控制在10%以内,污泥掺烧对于煤的元素成分影响不大,对飞灰浓度影响不大,不会造成省煤器等受热面磨损加剧;掺烧比例控制在10%以内,烟囱出口处NO_x、SO_2和粉尘浓度都能满足超低排放要求;脱硫石膏、脱硫废水、脱硫浆液、飞灰和炉渣中重金属满足相关环保标准排放要求。     

燃煤电厂掺烧生活污泥燃烧及环保特性现场试验研究

为了得到燃煤电厂掺烧生活污泥燃烧及环保特性规律,基于国内某电厂的330 MW亚临界四角切圆燃煤锅炉,针对6个工况开展现场试验研究。结果表明：燃煤、污泥与混合后的燃料在成分含量上区别较大;掺烧污泥会导致锅炉燃烧温度与热效率降低,最大的降幅分别为28℃和0.19%,总体降幅较小;掺烧污泥后,飞灰与炉渣中重金属含量及氯含量稍微上升,不会明显提高结渣风险;掺烧污泥后,现有的净化工艺仍能确保常规烟气污染物的排放浓度能满足燃煤烟气超低排放要求;随着掺烧比例的提高,NO_x的排放量呈现先增加后降低的趋势,SO₂的排放量逐渐降低,粉尘颗粒的排放量稍微提高;掺烧污泥不会对二噁英类和重金属及其化合物等非常规烟气污染物造成明显影响,排放情况能够满足燃煤电厂限制要求;风烟系统各级风机用电量普遍随着掺烧污泥量增加而提升,最大的提升幅度为5.4A,适当调整后均能够正常运行。     

生活垃圾焚烧炉排炉掺烧污泥对灰渣特性的影响

本研究以生活垃圾焚烧炉排炉掺烧污泥的运行项目为依托,经过近半年的现场运行发现炉内多处位置易产生结焦.对焦样和灰渣采集,幵使用XRF、SEM和EDS等样品测试,分析讨论垃圾焚烧炉掺烧污泥对灰渣特性的影响及产生结焦的主要原因.研究结果表明:由于污水处理过程中含铁絮凝剂的加入,使污泥中含有大量的Fe,掺烧污泥后易形成低温熔融的铁系复盐,呈现烧结状态,这是焚烧炉火焰区结焦的主要原因;垃圾中含有较多的Na、K,铁的加入易与底渣的Si、Al结合,从而降低了Si、Al捕捉Na、K的能力,随气流上升到炉膛上部的Na、K生成低熔点硫酸盐,是造成烟道区结焦的原因之一;由于焚烧炉喉口尺寸狭窄,炉内拐点引起颗粒惯性撞壁,让未燃尽的炭粒撞击到墙壁,炭粒表面的高温促成了喉口附近结焦.结焦特性的研究对于改迚污泥掺烧工艺有一定的理论指导意义.     

新形势下火电厂燃煤掺烧调度研究

近年来,火电机组年度利用小时数逐渐减少,电煤供应呈特有的"小煤保大电"形势,电煤价格不断攀升,因此,燃煤经济调度掺烧是降低发电成本的重要手段之一.为有效应对上述困境,文中以某火电厂为例,通过成立燃煤调度管理小组,论述了具体的规划方案和实施步骤,并分析了燃煤掺烧获得的经济效益,通过数年的燃煤掺烧探索,取得了较为显著的成效...     

燃煤锅炉掺烧高炉煤气的改造

为了减少高炉煤气放散、节约能源,对燃煤锅炉进行掺烧高炉煤气的改造,取得良好的经济效益和社会效益。     

高压燃煤锅炉掺烧高炉煤气对锅炉热工参数的影响

由于高炉煤气的燃烧特性与煤存在很大的差异,使原来按燃煤设计的锅炉掺烧煤气后锅炉参数产生很大的变化,本文对一台英国B＆W公司的120MW燃煤锅炉掺烧高炉煤气,在不同掺烧率下校核热力计算表明,当锅炉负荷和其它参数保持在额定工况,高炉煤气掺烧率为20%,锅炉热效率降低5～7%,掺烧率为30%热效率降低10～12%;掺烧率超过40%,不但热效率降低,而且不能保证锅炉的额定参数,计算表明,对于按一定掺烧率设计的锅炉,掺烧率的增大或减小都会使锅炉参数达不到设计值.     

提高330 MW燃煤机组掺配掺烧的经济性

随着燃煤价格不断攀升,燃煤掺配掺烧对提高发电厂经济效益有着重要的意义。本文介绍了扬州电厂掺配掺烧特殊煤种的创新,并分析了对经济指标的影响,总结了掺配掺烧经验,以期对同类型机组有所借鉴。     

300MW燃煤锅炉掺烧稻壳对锅炉效率影响的计算分析

某300MW燃煤锅炉掺烧稻壳采用冷风输送;为了减小冷风输送稻壳对锅炉效率的影响,分别计算了稻壳不同送风温度、不同掺烧比例时对锅炉效率、排烟温度、水蒸气容积份额、飞灰浓度等方面的影响。计算结果表明,随着稻壳掺烧比例的增加,锅炉效率下降,排烟温度升高;当稻壳掺烧比例为20％,20％冷风输送稻壳时,排烟温度升高27．1℃,锅炉效率下降1．65％;当稻壳掺烧比例为20％,200℃热风输送稻壳时,排烟温度升高21．3℃,锅炉效率下降1．3％。