气体分馏装置丙烯损失影响因素分析及工艺优化

对中韩(武汉)石油化工有限公司1^(#)气体分馏装置丙烯损失原因进行了分析,并考察了脱乙烷塔操作条件对塔顶不凝气丙烯损失量的影响。结果表明:气体分馏装置生产过程中脱丙烷塔塔底碳四、脱乙烷塔塔顶不凝气以及粗丙烯塔塔底丙烷中夹带丙烯是造成丙烯损失的主要原因,且脱乙烷塔塔顶丙烯损失量最大,其次是粗丙烯塔塔底;随着脱乙烷塔回流温度降低或脱乙烷塔塔顶压力升高,塔顶不凝气中丙烯体积分数均降低,丙烯损失量减少。     

气体分馏装置丙烯损失的原因及对策

锦西炼油化工总厂气体分馏装置丙烯损失较大，通过流程模拟分析，发现丙烯损失主要是由脱乙烷塔顶回流罐排空造成的。通过改造，将乙烷塔底压力由2．3MPa提高到优化值2．9MPa后，装置丙烯收率由26．15w％上升到28．82w％，每年多产丙烯管3000吨。     

影响气体分馏装置丙烯收率的原因和解决措施

分析了600 kt/a气体分馏装置丙烯产品收率低的原因,通过丙烯塔检修,较大程度地提高了装置处理量,最大可达90 t/h;经过技术改造,将脱乙烷塔塔顶高压瓦斯气排放线连接至柴油加氢装置吸收脱吸塔富气进料管线上,最大程度地减少了丙烯的浪费,每天回收丙烯约2.88 t,可实现经济效益约768万元/a;对气体分馏装置采用先进控制系统,优化了丙烯塔操作,缩小了丙烯塔塔底温差,提高了丙烷产品纯度,进一步提高了丙烯收率。通过以上3项举措,减少了丙烯的排放浪费,最大程度地提高了气体分馏装置的丙烯收率。     

气体分馏装置影响热泵设计的几个因素

由于气体分馏装置内的丙烯-丙烷分离系统能耗大,因此,在炼油厂无低温热可利用的情况下,此系统一般采用热泵工艺.笔者针对丙烯-丙烷热泵系统设计所应考虑的几个因素进行了阐述.     

气体分馏装置的节能降耗

洛阳石化总厂气体分馏装置是采用降压操作，工艺参数优化，低温余热利用等办法，显著降低了装置的加工能耗。     

气体分馏装置运行中存在的问题及对策

信 河南石油勘探局摘要河南石油勘探局石蜡精细化工厂气体分馏装置由于存在原料不足的情况,装置长期低负荷运行,导致加工能耗偏高,加工损失大,丙烯收率低、为此采取了改变操作方案、优化操作参数、技术改造等一系列措施,取得了良好的效果．     

气体分馏装置运行中存在的问题及对策

河南石油勘探局石蜡精细化工厂气体分馏装置由于存在原料不足的情况,长期低负荷运行,导致加工能耗偏高,加工损失大,丙烯收率低,为此采取了改变操作方案,优化操作参数,技术改造等一系列措施,取得了良好的效果。     

48万吨/年气体分馏装置脱丙烷塔运行及优化

本文对脱丙烷塔压力热旁路控制系统原理进行了论述,分析了扬子石化炼油厂48万吨/年气体分馏装置脱丙烷塔运行情况,通过改变热旁路控制方案,达到优化脱丙烷塔运行目的,保证了产品质量合格率。     

气体分馏装置运行分析

介绍了延安炼油厂30万吨/年气体分馏装置的工艺流程及技术特点,并简要分析了装置运行中存在的问题,提出了相应的解决方案。     

气体分馏装置扩能技术改造

介绍大连西太平洋石油化工有限公司气体分馏装置扩能改造情况:首先通过优化细化操作条件实现处理能力从245 kt/a提高到300 kt/a;其次,将丙烯塔内件由原F1浮阀塔盘更换为高效的ADV浮阀塔盘,使处理能力从300 kt/a提高到400kt/a;最后,分析查找装置的瓶颈并实施改造,使处理能力从400 kt/a提高到450 kt/a,实现了大幅度扩能的目标.     

气体分馏装置配套技术改造

对气体分馏的技术改造情况进行了详细的介绍。延安炼油厂配套建设30万t/a气体分馏装置,生产出聚合级丙烯,为延安炼油厂10万t/a聚丙烯装置提供原料。本装置采用了典型的四塔分离工艺。该套装置自建成投产以来,操作运行比较平稳。     

气体分馏装置扩能改造

对气体分馏装置的扩能改造进行了介绍,并阐述了SUPER-V1型塔板、溴化锂制冷等新技术在装置改造中的应用。通过生产实践表明,装置改造获得成功,取得了良好的经济效益。     

气体分馏装置节能降耗研究

本文主要简单论述了装置的能耗构成、出现的问题、以及技术的改造和节能的优化措施等方面,最大程度的提高资源的利用率。     

气体分馏装置扩能改造

福建炼油化工有限公司气体分馏装置生产能力由189kt/a改造到270kt/a。脱丙烷塔和丙烯塔采用清华大学ADV浮阀塔盘进行内部构件更换；压缩机本体改造，改造后的标定结果表明，生产能力可比原先增加44．15％，装置能耗降低18．15％。     

丙烷气体压缩机管道减振措施

通过对压缩机在运行过程中的振动现象进行现场观察、分析,找出引起压缩机管道振动的主要原因,并结合实际情况,采取一系列有效减振措施,使压缩机管道振动问题得到了较好的解决,没有因管道振动而产生法兰连接螺栓被振断、管线上的管卡被振断、阀门上的法兰螺帽被振掉这些事故隐患,达到了减振的目的,保证了压缩机的长周期安全稳定运行。     

丙烷气体压缩机刮油系统改进

我厂催化裂化装置改造后加工能力由3万t/a提高到6万t/a,而装置稳定区相关设备却未做大的调整。4L 10/22 Ⅰ型丙烷气体压缩机从2001年10月开始出现曲轴箱润滑油被污染现象。当装置操作负荷增大时,产品后冷温度升高,油气分离器分离效果不好,导致石油富气中经常含C3～C5冷凝液。冷凝液量有时较大,而压缩机进口油气分离器容量小,不能满足分离需要,富气冷凝下来的凝液便进入压缩机立缸内并通过活塞杆带入曲轴箱,稀释了曲轴箱内的润滑油[1],使润滑油闪点降低,粘度下降,破坏了轴瓦的正常工作,被迫停机更换润滑油。为此对该机的刮油系统的结构…     

气体分馏装置的扩能改造

应用PROⅡ模拟软件对抚顺石油二厂3 0 0kt/a气体分馏装置进行模拟计算,通过对操作条件、设备的优化,提高了装置的处理能力,改善了产品的质量,同时提高了产率,并节约了装置的改造费用,降低了装置的能耗。改造中在塔径、塔高、塔盘数不变即塔体利旧的情况下,用ADV微分浮阀塔盘替换原F1型浮阀塔盘,使各个分馏塔的生产能力提高40 %以上;精丙烯塔增加一条粗丙烯侧线抽出,增加了产品的灵活性;装置改造后精丙烯及粗丙烯的收率达3 1.8% ,精丙烯纯度99.99% ,达到国家优级品标准     

气体分馏装置的扩能改造

为了加工克拉玛依石化分公司日益增加的液化石油气,0．10Mt／a气体分馏装置改造中引用新型高效塔盘,在装置各塔塔径、塔高不变的条件下,加工量提高50％。在改造的同时,将安全、环保因素考虑其中选用无泄漏磁力泵、精准质量流量计来提高装置安全、环保水平。装置扩能改造运行1a后,对各项指标进行分析,效果好于设计值,加工量超过0．15Mt／a,并达到了节能的目的。     

气体分馏装置的技术改进

松原石油化工股份有限公司气体分馏装置采取了四项技术改进:(1)用催化裂化主分馏塔顶循环汽油代替蒸汽作为脱乙烷塔底热源;(2)在脱丙烷塔到粗丙烯塔之间加两条跨线;(3)将脱乙烷塔顶干气由排入高压瓦斯管网改人民用液化石油气系统;(4)开工时取消氮气吹扫环节,改由蒸汽吹扫后直接用液化石油气置换空气,不再用高压瓦斯置换.几年的运行情况表明,这些措施安全可靠,使操作更加灵活,还减少了水、电、蒸汽消耗.     

气体分馏装置排放气体的回收利用

气体分馏装置中一些气体的排放造成很大的浪费和环境污染。如乙烷塔顶干气、待维修机泵壳体及其管道内的气体，以及装置停工或操作波动时的不合格产品气体等均排人燃料气系统作为燃料气。这些气体富含丙烯和一部分丙烷。为了回收利用这些有价值的气体，将上述气体改排人民用液化石油气系统或催化裂化装置气压机入口。另外，在开工置换阶段，由原来先用燃料气置换改为直接用液化石油气置换，这样不需排放轻组分至火炬，减少了气体损失。这些措施取得了很好效果。