低品位金钼混合精矿提取金钼新工艺

采用氧化焙烧脱硫、除碳—碳酸钠溶液浸出钼—浸钼渣氰化提金新工艺处理某金钼混合精矿。结果表明,在下述最佳试验条件下:粗精矿于600℃氧化焙烧1.5h、钼焙砂加入矿重40%的碳酸钠后按液固比3~4在80~90℃浸出1.0~1.5h,钼浸出率为91%,浸钼渣金的氰化浸出率大于95%。     

一种高杂质钼铁合金生产钼酸铵的方法

一种高杂质钼铁合金生产钼酸铵的方法，包括高杂质钼铁合金与碳酸钠机械活化焙烧，焙砂加水搅拌浸出，浸出液加无机酸调pH值，弱碱阴树脂离子交换钼，钼酸铵溶液静置沉钒，氯化镁净化除P、As、Si，强碱阴树脂离子交换深度除钒，钼酸铵结晶等过程。本发明的优点在于，工艺适应性强，钼酸铵质量好，Mo回收率高，工艺总收率可达90％以上，产出的钼酸铵质量达国标二级以上。     

从废催化剂中回收钼的工艺流程研究

介绍了采用加碱氧化焙烧—水浸—溶剂萃取—酸沉等过程从废催化剂中回收钼酸铵的工艺,考察了加碱量、焙烧温度对钼的浸出率的影响,对影响钼溶剂萃取过程的因素进行了初步分析。实验研究结果表明该工艺钼总回收率大于８５％,产品钼酸铵质量达到ＧＢ３４６０－８２工业一级标准。     

从某低品位石煤钒矿中浸出钒的工艺研究

研究了从某低品位石煤钒矿中浸出钒,主要考察了硫酸直接浸出、氧化焙烧—酸浸、氧化焙烧—碱浸和钙化焙烧—碳酸钠浸出等工艺对钒浸出率的影响。结果表明:造球氧化焙烧—酸浸流程工艺指标较好;在焙烧温度850℃、焙烧时间2h、酸用量为矿石质量60%条件下浸出6h,五氧化二钒浸出率达62.5%。     

铜钼精矿制取钼酸铵试验研究

铜钼精矿氧化焙烧-二段氨浸得到铜钼氨溶液,通过考察净化剂用量、时间、温度对净化过程的影响,净化得到的钼酸铵溶液酸沉得到的四钼酸铵符合国标二级品的标准要求。     

从含钼石煤中提取钼的研究

采用XRD和光谱分析确定了含钼石煤中钼的主要物相。将石煤粉碎过0.074mm筛,添加碳酸钠造球,氧化焙烧,然后用水作为浸出剂浸出钼,考查了焙烧温度、焙烧时间和球团粒径对钼浸出率的影响。结果表明,最佳焙烧温度为650℃、焙烧时间为3h、球团粒径大小为5～15mm,在该条件下,钼浸出率可达96.32%。     

高纯钼酸铵的生产

一、前言钼酸铵产品的质量对钼制品的加工性能有至关重要的影响,钼酸铵的生产虽然有高压碱氧分解钼精矿等加工新工艺,但目前国内大都数厂家仍采用辉钼精矿氧化焙烧、氨水浸出钼焙砂、加硫净化除杂、酸沉分离、烘干的经典工艺流程。该工艺流程钼一次回收率低,需配有氨浸渣处理工序,溶液净化负荷大,产品质量差,难以达到国标一级牌号水平。我们在原有的工艺流程基础上,积极探导了焙砂予处理工艺和离子交换法净化除杂工艺,解决了钼酸铵产品一直高钾、钠的质量问题,钼一次回收率提高,基本上革除了氨浸渣处理工艺流程。     

从废催化剂氨浸渣中综合回收钒和钼的研究

采用加碱焙烧-水浸法从废催化剂氨浸渣中提取钒、钼,通过净化、萃取、铵盐沉钒、加酸沉钼和煅烧,可回收得到较纯的V2O5和MoO3产品.试验结果表明:在焙烧温度750℃,碳酸钠用量15%,焙烧时间45 min,水浸温度80℃,时间15 min,液固比2:1条件下,钒、钼的浸取率可分别达90.13%和91.38%.浸出液经净化除杂后,采用20%(原子分数)三烷基胺(N235)萃取钒钼,在优化条件下,钒、钼的一级萃取率可分别达到99.22%和99.80%;用10%(质量分数)氨水进行反萃,反萃水相中钒、钼浓度分别达到22.81和118.63 g·L-1.反萃水相先用铵盐沉淀法沉钒,再用酸沉法沉钼,钒钼分离效果较好,制取的V2O5和MoO3产品纯度分别达98.06%和99.08%.整个回收工艺中,钒和钼的总回收率分别为87.28%和89.43%.     

从废荧光粉中回收稀土的工艺研究

研究了从废荧光粉(REO^12.00%)中回收稀土元素的工艺。采用碳酸钠焙烧-酸浸出工艺回收废荧光粉中的稀土,研究了碳酸钠加入量、焙烧温度、焙烧时间以及浸出条件对稀土回收率的影响。研究结果表明,碳酸钠焙烧试验的最佳条件为碳酸钠与荧光粉焙烧比例1∶2,焙烧温度700℃,焙烧时间1 h;焙烧产物用盐酸浸出,浸出试验最佳条件:盐酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间分别为3 mol/L、10∶1、70℃、2 h,在上述焙烧及浸出最优条件下,稀土总回收率(REO)达97%以上。     

用钼精矿制取钼酸铵的试验研究

介绍了利用钼精矿生产钼酸铵的原理及工艺流程，提出了焙烧—浸出—净化—沉淀—氨溶的工艺路线，确定了最佳工艺条件。试验结果表明，确定的工艺条件合理可行，产出的钼酸铵质量符合GB3460—92要求。     

废旧催化剂中多金属综合回收工艺研究

采用二段逆流浸出—沉钒—氨溶重结晶—再提纯的工艺流程从废旧催化剂中综合回收有价金属钨、钼、钒。结果表明,控制浸出温度70℃,时间3.5h,碳酸钠浓度350g/L,液固比3∶1,钨、钼、钒浸出率均在95%以上,综合回收率可以达到90%以上。     

高铁铝土矿焙烧/高压碱浸提取镓的研究

采用钠化焙烧—高压碱浸的方法对高铁三水铝石型铝土矿中的镓进行浸出研究,探讨了焙烧过程中的碳酸钠加入量、焙烧时间、焙烧温度,以及高压碱浸过程中温度、NaOH浓度、液固比、时间等对镓浸出率的影响。在下述最优条件下,镓浸出率达到91.25%:焙烧温度1 000℃、焙烧时间60min、碳酸钠配比100%、浸出温度160℃、浸出时间120min、NaOH浓度15%、液固比15。     

低品位钼精矿制取工业钼酸铵试验研究

在参考国内外利用钼精矿制取工业钼酸铵试验研究和工业实践基础上,针对湖北某铜矿低品位钼精矿性质特点,选择焙烧—浸出—净化—沉淀—氨溶工艺,通过小型试验最佳工艺技术条件,试验质量符合GB3460-2007标准.     

非晶质硫化物型钼矿石高温焙烧预处理试验研究

针对某矿石非晶质硫化钼矿物中的钼难于浸出的问题,研究了氧化焙烧预处理后再酸浸工艺,考察了焙烧温度、矿石粒度、焙烧时间对钼浸出率的影响。试验结果表明:矿石焙烧后再硫酸浸出,硫化矿物被有效氧化,钼得到高效浸出;在矿石粒度-3mm、焙烧温度500℃、焙烧时间2h条件下对矿石进行焙烧,所得焙砂用硫酸浸出,钼浸出率可达83%,浸出效果较好。     

焙烧工艺条件对钼精矿氨浸的影响

研究了焙烧工艺条件对钼精矿浸出及回收率的影响,并采用XRD、SEM等手段对焙砂和浸出渣进行了表征。结果表明,在温度较低时,由于钼精矿氧化不完全,致使钼精矿的氨浸和回收率都比较低;温度过高时,虽然氨浸率维持较高的水平,但回收率有所降低。随着焙烧时间的增加,氨浸率和回收率先逐渐增大后趋于稳定。在600℃焙烧2h及适宜的浸出条件下,钼浸出率达到93.54%,在浸出液中加入适量碳酸钠,可使钼精矿浸出率增加至97.5%。浸出渣中主要含有CaMoO_4和SiO_2。     

钼酸铵溶液中锌净化新工艺的研究

针对一种复杂低品位钼精矿焙烧氨浸得到的钼酸铵溶液中Zn含量高的问题,在传统工艺基础上采用"碳酸铵-氨水、硫化铵"两段净化新工艺对经硫化铵处理后的钼酸铵溶液进行处理,着重考察了试剂用量、pH值、反应温度、反应时间对Zn脱除率的影响,得到优化净化工艺条件:一段净化中,碳酸铵加入量为理论量的1.2倍,反应温度45℃,反应时间0.5h,pH=9,Zn脱除率达95%以上;二段净化中,氨水和硫化铵加入量为理论量的1.1倍,反应温度45℃,反应时间0.5h,pH=8.5,Zn脱除率高于96%。综合Zn脱除率达到99.5%以上,Mo损失低于1%,净化液可直接通过酸沉、结晶获取钼酸铵一级品。     

钼镍矿强化浸出试验研究

研究了采用氧化焙烧—浓硫酸强化浸出工艺从钼镍矿中回收钼和镍。试验结果表明:钼镍矿氧化焙烧最佳温度为700℃,最佳焙烧时间2h;氧化焙砂在V(浓硫酸)/m(焙砂)=2mL/g、温度150℃条件下浸出3h,钼、镍浸出率分别为96.4%和85.6%。     

从钼氨浸渣中提取钼的研究

采用XRD对钼氨浸渣的物相进行了分析,结果表明钼氨浸渣中存在钼酸钙及少量低价钼。碳酸钠浸出钼酸钙的热力学研究表明,当温度高于86℃时,浸出反应能自发进行,且温度越高,浸出反应越容易进行。在高温条件下采用碳酸钠浸出钼氨浸渣的优化工艺参数为:碳酸钠浓度70g/L、温度190℃、时间1.5h、液固比7∶1。在此条件下,钼浸出率达91.44%,残渣钼含量降至1.91%,且钼氨浸渣中的钼酸钙全部被浸出。浸出过程动力学研究结果表明,在高温条件下碳酸钠浸出钼氨浸渣反应的表观活化能为10.38kJ/mol,浸出过程受固膜扩散控制。     

高杂质钼铁合金氧化焙烧的研究

采用回转窑加热的方法对高杂质钼铁合金氧化焙烧进行了研究。研究发现，高杂质钼铁合金在350～450℃的温度下就开始软化。因此，氧化焙烧成败的关键是如何避免高杂质钼铁合金低温软化。为此，对氧化焙烧的工艺条件、工艺过程及添加剂进行了系统研究，获得了高杂质钼铁合金碳酸钠机械活化氧化焙烧的专利技术。实验结果表明，按高杂质钼铁合金中Mo，P，As，Si，V焙烧反应化学计量的0．7～0．8倍加入碳酸钠，机械活化后在空气中550～650℃焙烧1～2h，焙砂加水搅拌浸出，钼的浸出率达96％以上。     

加压浸出—碱法处理钼废料工业实践

传统处理废钼粉及废二氧化钼的方法主要有制炼钢坯或酸法浸出制钼酸铵,前者会受到订单影响,后者存在较大的环保隐患。本文主要就碱法处理废钼粉进行了研究,采用通氧、加碱及加压浸出从废钼粉、废二氧化钼等原料中提取钼,在浸出温度100~190℃、压力0.8~1.7 MPa及余碱碱度50~80 g/L的条件下,钼的浸出率达99%以上。浸出液可采用离子交换法生产二钼酸铵,其产品品质可达到GB-T 3460-2007钼酸铵0级标准。