JCOE压弯量理论分析与有限元计算

为了提高JCOE成型工艺的压弯精度,通过对板材压弯过程的弹塑性变形分析得出压弯量计算公式。利用Abaqus有限元软件对JCOE成型工艺中C进行模拟计算。结果证明,通过理论公式和模拟计算的验证得到了最佳的压弯量,提高了JCOE成型工艺的压弯精度。     

焊管、复合管缩略词意义

ERW：直缝高频电阻焊管。LSAW：直缝埋弧焊管。直缝埋弧焊管成型方式：RB：辊弯UOE：U—O型 JCOE：渐进式Cageroll．排辊成型SSAW：螺旋缝埋弧焊管。UOE;JCOE：直缝埋弧焊管（成型方法主要分为UOE和JCOE）。HME：双面（直缝埋弧）焊;     

JCOE成型后管体屈服强度的预测方法

 由于包辛格效应和加工硬化的影响,JCOE制管后相对所采用钢板管体屈服强度会发生变化。通常采用压平的板状试样来测定钢管的屈服强度,所测屈服强度并非钢管的真实屈服强度。通过分析JCOE制管过程中应力 应变的变化规律,提出了一种基于钢板屈服强度实验来预测钢管真实屈服强度的方法。用此方法得出的钢管真实屈服强度与实际生产数据基本吻合。     

JCOE直缝埋弧焊管生产工艺的现状及发展

介绍了目前JCOE直缝埋弧焊管生产工艺、直缝埋弧焊管新的用途及要求,分析了直缝埋弧焊管在新领域的使用及其对焊管的要求,并针对此要求提出了新的JCOE直缝埋弧焊管生产工艺。此工艺可确保焊管能满足新领域的使用要求。     

雾化器往复扫描喷射共沉积过程的数值模拟

喷射沉积过程是一个多参数共同影响的复杂过程。通过对雾化器往复扫描规律以及其它工艺参数的研究，可以对喷射沉积过程进行工艺优化。基于对沉积过程的分析，建立了雾化器往复扫描喷射沉积的数值模型。采用计算机数值模拟技术与实验结合的方法，着重研究了喷射成型过程中雾化器的扫描运动对成型的影响；实验证明，根据分析所得到的雾化器扫描曲线，可以准确预测这类成型产品的形状和尺寸。     

UOE成型三维有限元仿真研究

研究UOE成型三维有限元模拟方法。基于弹塑性有限元方法,通过建立UOE焊管成型的三维有限元模型,全方位模拟具有大变形和复杂接触的弹塑性成型过程,分析板料在弯边、U成型、O成型、预焊及扩径等各个成型阶段的变形构型、等效塑性应力和应变分布的变化,并与实际工艺质量进行比较,验证了模型的准确性。并且通过有限元仿真的手段研究了板料尺寸在UOE成型过程中的变化规律。研究结果可为UOE工艺设计以及UOE焊管可制造性评估提供借鉴。     

冷弯成拱的力学分析

以彩色薄板为原料，用冷弯成型法生产拱型建筑型材(简称冷弯成拱)是冷弯型钢生产领域的新技术、新发展。此项新技术在国内外应用越来越广，但迄今关于冷弯成拱的力能参数的研究处于空白状态。本文重点研究与冷弯成拱过程有关的力能参数及冷弯成拱原理。以实际和理论为基础，建立冷弯成拱的力学模型。从该力学模型出发推导出冷弯成拱过程中立辊及锥辊的冷弯成型力、冷弯成型功及冷弯成型功率的一般公式。     

UOE焊管成型质量水平及技术能力的提升

概述了管线管成品管型质量要求趋势,引申出了提升UOE成型过程能力和过程质量水平的具体要求。按质量指标和工艺流程顺序,分析了钢管UOE成型过程中的预弯边成型压塌和焊缝区域栗凸、高钢级薄壁钢板U成型能力不足、厚壁钢板O成型无开口、扩后椭圆、直度和直径精度控制难点,借助有限元仿真模型进行了模具和工艺的优化设计,经过实践验证了成型能力和管型质量水平的提升。研究结果可为焊管成型规格拓展提供参考。     

氮化硅结合碳化硅注浆成型工艺的影响因素研究

氮化硅结合碳化硅是一种高级的耐火材料,是以碳化硅为主晶相和氮化硅为结合相的新型材料,并且它也是一种非氧化陶瓷。其成型方法有很多种,文章就注浆工艺的特点,论述了影响注浆成型工艺的各种因素。注浆成型工艺是陶瓷工业中传统的成型方法,也是最为常用的成型方法。其特点为采用简单的成型设备,可以制备比较复杂的产品,并且具有结构均匀的胚体。是将具有流动性的泥浆注入石膏模内,利用石膏模的吸水性使泥浆中分散的颗粒粘附在模壁上,形成和模型相同状的坯体层。1958年Dal和Deen推出过注浆动力学公式,较好地描述了注浆过程机理。文章主要结合氮化硅结合碳化硅原料本身特性,以及注浆过程中的直观和不直观的影响因素展开论述。     

热连轧过程中的轧制力模拟

 对目前用于带钢热连轧过程分析中的几种屈服应力模型进行了对比,并在此基础上改进了模型：用Orowan公式计算轧制过程中轧件的应力-应变,用有限差分法计算轧件的温度变化,建立了热连轧生产过程中温度变化和塑性变形计算相耦合的力能参数预报模型。用此模型对某钢厂热轧板带生产过程中力能参数的变化进行了解析计算。计算结果表明,模拟值与现场实测值吻合较好。     

喷射成型锭坯形状的数值模拟研究

建立了描述喷射成型过程中沉积坯外轮廓动态生长的三维数学模型,该模型考虑了喷射成型过程中各种工艺参数的影响,这些工艺参数包括喷嘴的雾化特性值、偏心距离、沉积盘的旋转速度和下拉速度,在计算后进行数据处理得出了锭坯生长的三维外形轮廓,通过与实际喷射成型设备成形的锭坯对比,两种结果符合较好,并可用此模型来预测不同工艺条件下锭坯的外形生长轮廓。     

Z275SS50镀锌板冷弯三维形变特征的数值分析

以大变形弹塑性有限元方法为基础,利用ANSYS/LS-DYNA模块对Z275SS50镀锌板冷弯过程进行了有限元数值模拟,分析了在弯曲成型过程中变形区的金属流动情况、变形区金属的受力情况和变形分布情况,并对模拟结果进行了验证。结果表明:建立的冷弯成型有限元模型是基本合理的,可以使用该模型模拟冷弯成型的变形过程。     

关于宝钢建设UOE钢管生产线若干技术问题探讨

论述了世界UOE机组发展概况，分析了钢管直径、壁厚、钢级等主要参数，评述了工艺流程及设备主要组成，比较了UOE与SSAW、JCOE等方法的力学原理，提出了引进UOE机组的原则。     

基于两相流EWF模型的样品表面相变行为及液膜变化的CFD预测

提出了一种利用两相流Eulerian Wall Film(EWF)模型和自定义结露量公式相结合来预测样品表面相变行为及液膜变化的方法.首先利用自搭建环境实验箱开展结露物理实验,并分别基于两相流EWF模型与单相流模型进行仿真实验.结果表明,相对于单相流模型,EWF模型因考虑了相变过程而能够更加精确地模拟样品表面相变行为.然后通过自定义公式计算所得结露量与实测结露量的对比,验证了所提出结露量公式的正确性.最后在模拟与实测的温湿度曲线以及结露量吻合较好的前提下,模拟了样品表面液膜变化过程,过程中液膜呈现的形态与物理实验中原位摄像系统捕捉到的液膜形态初步吻合.      

成型调整对螺旋埋弧焊管焊接质量的影响分析

通过对埋孤焊钢管的成型原理，成型过程带钢的弹复变形及对成型过程的影响进行分析，明确生产过程各因素对成型过程、焊接过程的作用，提出了进行控制的方法，以有效提高埋孤焊钢管的焊接质量。     

铸铁表面改性热力学分析及改性层深度预测

对铸铁件表面高能弧束改性处理进行了热力学分析，得到了其简化模型，并依据该模型建立了改性层深度的预测公式，实验证明上述公式与实测结果比较接近。     

纵向变截面轧制过程中的轧制参数

 基于纵向变截面轧制的特点,根据轧件受力分析了LP钢板轧制过程的咬入角和咬入条件。利用前滑的定义推导出纵向变截面轧制的前滑模型,通过离散化处理得到工程应用的纵向变截面轧制楔形区的前滑公式。以LP钢板轧制实例,对仿真和模型计算结果进行了分析比较,验证了理论公式的正确性,为LP钢板的轧制提供了理论依据。     

粉末挤压成型的有限元数值模拟

基于金属粉末材料的塑性变形理论和体积可压缩的刚塑性有限元理论，导出了适合于分析金属粉末材料挤压成型的有限元公式；并详细分析了粉体塑性成型的有限元关键技术以及讨论了相应的处理方法。     

冷弯成型数值模拟与孔型CAD集成系统

建立了冷弯成型有限条数值模拟与孔型CAD集成系统,以轧辊孔型CAD设计的结果作为数值模拟系统的初始参数,由数值模拟系统分析成型过程,将位移、应变和应力等分析结果反馈到孔型CAD系统,修改初始孔型设计,绘制轧辊图。以槽钢为例,进行了孔型设计、成型过程数值模拟以及轧辊设计,分析结果与实际生产相结合,轧辊图被工厂所采用。     

矩形断面环形件弯曲成形过程中弹复问题的研究

采用三维弹塑性有限元方法对矩形断面环形件冷态弯曲成形过程的弹复变形问题进行分析研究 ,通过对成型过程的计算机仿真 ,分析了在一定宽度和高度工况下弯曲成型后弹复变形的规律。对确定矩形断面环形件生产过程中主要成型工具的尺寸具有指导作用