炼油企业柴油质量升级方案及实施效果

根据国Ⅴ柴油质量升级要求,中国石化安庆分公司加快产品结构调整、提质增效升级步伐,采用先进加氢技术工艺,提出针对性较强的柴油质量升级方案,以2.2Mt/a液相柴油加氢装置柴油质量升级改造、新建1.0Mt/a催化裂化柴油加氢转化装置为主要依托,辅以1.0Mt/a柴油加氢装置、2.2Mt/a蜡油加氢装置(生产柴油方案)柴油质量升级适应性改造项目,在顺利完成国Ⅴ柴油质量升级目标的同时,拓宽了催化裂化柴油出路,降低了企业柴汽比,公司效益得以提高。     

炼油企业柴油质量升级方案及工业应用

根据国Ⅴ柴油质量升级要求,中国石化安庆分公司加快产品结构调整、提质增效升级步伐,采用先进加氢技术工艺,提出针对性较强的柴油质量升级方案,以2.2 Mt/a液相柴油加氢装置柴油质量升级改造、新建1.0 Mt/a催化裂化柴油（简称催化柴油）加氢转化装置为主要依托,辅以1.0 Mt/a柴油加氢装置、2.2 Mt/a蜡油加氢装置（生产柴油方案）柴油质量升级适应性改造项目,顺利完成国Ⅴ柴油质量升级目标的同时,拓宽了催化柴油出路,降低了企业柴汽比,公司效益得以提高。     

柴油质量升级规划方案

根据国家柴油质量升级进度,2017年柴油质量要达到国Ⅴ的标准要求,某公司从柴油生产现状出发,根据柴油产品质量升级面临的问题,结合市场需求,以国Ⅳ、国Ⅴ柴油标准为目标,对产品结构进行了优化。制定柴油质量升级技术方案,对现有PSA(变压吸附法)装置进行扩能改造和利用半再生重整装置对催化中汽油预加氢,增加连续重整装置原料,提高氢气产量,新建一套100×104t/a柴油加氢装置,提高直馏柴油和催化柴油加氢能力,同时,解决了系统优化和公用工程配套问题。柴油质量升级规划方案实施后可以达到生产国Ⅴ柴油的能力。     

300 kt/a柴油深度加氢装置的升级改造

对中国石化西安石化分公司现有柴油加氢装置进行标定,掌握装置的平稳运行能力;根据柴油加氢原料油性质及产品要求,核算加氢后全厂柴油质量平衡。通过更换高效加氢脱硫催化剂、改造原料油过滤器、增设热媒水换热器及润滑性改进剂加药设施等措施,可实现高空速下生产超低硫柴油,在低成本条件下实现了柴油质量升级,为顺利供应满足国Ⅲ排放标准的柴油提供了保障,取得了良好的经济效益和社会效益。     

煤油和柴油加氢联合装置长周期运行的瓶颈及对策

国内某炼油厂煤油加氢装置与柴油加氢装置联合布置,联合装置长周期运行中针对柴油加氢新氢压缩机氯化铵腐蚀隐患;煤油加氢原料/反应产物换热器结垢、结盐,反应加热炉热负荷高,系统冷却能力偏低;柴油加氢装置原料/反应产物换热器串漏,柴油加氢热高分气/循环氢换热器腐蚀内漏等问题。提出了:煤油加氢反应产物换热器增加注水设施,单独增加循环氢压缩机,氢气混合后增设缓冲罐(内装填料);柴油加氢装置通过优化操作,降低原料/反应产物换热器管壳程差压,使用双金属自密封波齿垫代替波齿复合垫,优化补充氢气流程及将换热器管束材质升级为S32707超级双相钢等措施。解决联合装置长周期运行的问题。     

催化裂化柴油深度加氢装置改造后的运行问题分析及解决措施

中国石化石家庄炼化分公司2号汽柴油加氢装置于2017年进行质量升级改造，采用中国石化石油化工科学研究院的SSHT技术，新增1台加氢反应器。装置加工以催化裂化柴油和焦化汽油为主的汽柴油原料，经深度加氢脱硫后生产硫质量分数小于10 μg/g的柴油和石脑油。装置改造后出现一些运行问题，主要包括反应系统温升偏高、冷油中断、反应器径向温差偏大、高压分离器液位波动、柴油产品色度不合格等。通过对以上问题进行原因分析，提出了近期和远期的解决措施，保证了装置生产稳定和产品质量合格，为同类装置的设计和操作提供了经验数据。     

柴油国Ⅴ质量升级问题的探讨

随着环保问题的日益突出,车用柴油排放标准的要求日益严格。目前,中国柴油多执行硫质量分数低于350μg/g的国Ⅲ标准,只有少部分地区执行硫质量分数低于50μg/g的国Ⅳ标准。炼油厂面临着柴油硫质量分数低于10μg/g的国Ⅴ质量升级问题。从柴油质量升级的趋势和紧迫性出发,对可能面临的问题进行了探讨。指出柴油加氢装置国Ⅴ质量升级改造方案主要包括:更换高活性柴油深度加氢脱硫催化剂;催化剂床层装填均匀;调整全厂总加工流程使改造装置加工性质较好的直馏柴油;增加反应器催化剂装填量;提高反应器操作温度;更换高效反应器内件;增设循环氢脱硫系统等,同时指出装置质量升级改造可能遇到的瓶颈,并指出研究方向。     

高低温双反应区平台工艺RTS在炼油领域的应用

为了更好地实现深度脱硫、脱氮以及芳烃饱和等反应,开发了高低温双反应区平台工艺技术RTS。该平台工艺技术可以用于柴油质量升级、催化裂化柴油（LCO）加氢促进多环芳烃饱和、高氮含量或高终馏点喷气燃料低压加氢、重整预加氢掺炼二次加工石脑油等领域。工业装置运行数据表明：采用RTS技术处理掺炼质量比例25%左右的二次加工柴油馏分的原料时,得到的精制柴油硫质量分数小于10 μg/g,多环芳烃质量分数小于5%,满足国Ⅵ柴油质量标准,且装置运转周期可达到3年以上,实现了长周期稳定运行。     

液相加氢技术在国Ⅴ柴油质量升级中的工业应用

为满足国Ⅴ柴油质量升级要求,中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司石油化工总厂对1 Mt/a柴油液相循环加氢(SRH)装置进行了改造。改造内容:新增1台反应器,增设了焦化柴油和加氢柴油到液相柴油加氢的进料线,其他流程保持不变。2016年6月装置改造完成后采用3种不同原料油进行生产:方案1的原料为直馏柴油与催化裂化柴油的混合油;方案2的原料为直馏柴油与焦化柴油的混合油;方案3的原料为直馏柴油与加氢装置处理后柴油的混合油。在反应温度350~362℃、反应压力9.3 MPa左右的工况条件下,3种方案均能生产出硫质量分数小于10μg/g的清洁柴油,增加了生产方案的灵活性,且装置运行良好,产品质量合格。     

LTAG柴油加氢改质装置生产优化调整

根据中国石化济南分公司炼油结构调整、提质升级的总体规划,1#催化裂化装置和柴油加氢改质装置采用LTAG工艺进行了改造,1#催化裂化装置改造完成投用后,柴油加氢改质装置的生产工况发生了改变。通过降低柴油加氢改质装置R301反应器入口温度和停用真空脱水塔,实现对装置生产工况的优化调整,在保证改质柴油产品满足1#催化裂化装置LTAG回炼柴油质量控制指标要求的前提下,达到节能降耗减排的目的。     

超深度加氢精制催化剂在裂解柴油加氢装置的应用

为适应柴油质量升级的要求,中海油东方石化有限责任公司（简称东方石化）0.3 Mt/a DCC工艺裂解柴油（简称裂解柴油）加氢装置于2017年4月更换催化剂为标准催化剂公司的生产超低硫柴油的加氢精制DC、DN系列催化剂及OptiTrap系列保护剂。工业应用结果表明,裂解柴油加氢装置所采用的标准公司加氢精制组合催化剂在脱硫、脱氮及芳烃饱和等方面均具有优异的加氢活性及稳定性,能够生产硫质量分数小于10 μg/g的柴油产品,解决了东方石化柴油质量升级的难题。     

适应柴油质量升级的催化剂运行分析及对策

介绍了中国石化青岛炼油化工有限责任公司4.1 Mt/a柴油加氢精制装置利用抚顺石油化工研究院开发的深度脱硫催化剂进行柴油质量升级的情况。对装置在产品质量升级后出现催化剂失活速率加快、原料携带硅对催化剂活性的影响、升级凸显的全厂柴油组分十六烷值不平衡等问题进行了分析。结果认为:为适应柴油质量升级,应用脱硫深度高的催化剂和降低反应空速是有效手段,但是全厂的柴油十六烷值平衡难点主要是在催化裂化柴油的加工策略上,可以考虑用加氢裂化装置加工部分催化裂化柴油或用高十六烷值的加氢裂化柴油调合来解决该问题,但是可能会提高全厂加工成本。另外,焦化汽油/柴油携带的硅会导致加氢催化剂中毒,严重缩短催化剂寿命,为解决这一问题,焦化装置应降低消泡剂的使用量或使用低硅消泡剂,加氢装置应提高容硅能力,通过增加捕硅剂装填量来避免精制催化剂过早因硅中毒失活。     

低压柴油加氢装置生产国Ⅵ标准柴油探索实践

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司在低压柴油加氢装置应用Mo-Ni/Mo-Co催化剂级配方案的基础上,充分发挥装置加工能力,在完成公司柴油加工任务同时,实现了2套柴油加氢满负荷长周期运行,消除了3套柴油加氢长期低负荷运行的高成本弊端。结合柴油加氢压力等级、空速等关键参数对柴油精制能力的影响差异,研究测算不同原料匹配时柴油调合池产品质量的表观差异,探索出低压柴油加氢处理直馏柴油、焦化柴油、催化裂化柴油在高压柴油加氢集中加工的最佳方案。实践后,柴油调合池各项指标均能满足国Ⅵ标准柴油质量要求。     

MHUG-Ⅱ装置国Ⅵ柴油质量升级措施及运转分析

为了适应生产国Ⅵ柴油及装置长周期运行的需求,中国石化海南炼油化工有限公司（简称海南炼化）对2.48 Mt/a柴油加氢改质MHUG-Ⅱ装置进行了升级再改造,新增一台加氢精制反应器,对第一周期催化剂进行再生,并使用了新型加氢精制催化剂RS-2100及优化了RG系列保护剂的级配。标定结果表明,改造后装置柴油产品的密度（20 ℃）为0.843 4 g/cm3,十六烷值达到51.6,硫质量分数为2.3 μg/g,多环芳烃质量分数为3.4%,总污染物质量分数为5 μg/g,各项指标均满足国Ⅵ车用柴油质量标准。装置于2018年1月23日开工至2019年4月30日灵活性生产国Ⅴ或国Ⅵ标准柴油累计463天,加氢改质反应器中加氢精制催化剂和加氢改质催化剂的平均失活速率分别为0.029 ℃/d和0.015 ℃/d,加氢精制反应器Ⅰ和加氢精制反应器Ⅱ中催化剂的平均失活速率分别为0.027 ℃/d和0.012 ℃/d,由此测算得出各催化剂总运行时间可达到4～5年,与装置检修周期目标一致,可以满足装置质量升级和长周期运行的要求。     

3.75 Mt/a柴油液相加氢精制装置运行问题及对策

某石化公司3.75 Mt/a柴油加氢装置的工艺设计采用Iso Therming液相加氢处理技术,设置一台液相加氢反应器,生产满足欧Ⅳ排放标准的清洁柴油。2016年1月,装置进行升级改造,在原液相加氢反应器下游增加一台液相反应器及相应的配套设施,生产欧Ⅴ排放标准的清洁柴油。装置运行期间,经常发生原料过滤器反冲洗频繁和汽提塔回流罐酸性气管线堵塞的现象,反冲洗频繁严重时造成过滤器PLC程序自保停止工作,使上游装置憋压,影响装置的长周期和稳定运行。通过分析得知,焦化柴油携带焦粉是造成柴油原料过滤器反冲洗频繁的主要原因,硫化氢铵盐是导致汽提塔回流罐酸性气管线堵塞的主要原因。采取相应的处理措施后,影响运行的问题得到解决。     

JAF-2阻垢剂在加氢装置中的应用

柴油加氢装置加工的原料劣质化也日益明显,掺炼焦化柴油的比例也逐渐增大,由于焦化柴油杂质及粉尘颗粒含量较多,易导致换热器结垢,影响换热效果,严重时造成装置被迫停工,影响柴油加氢装置的长周期运行。探讨了柴油加氢装置高压换热器结垢的腐蚀、结垢机理,重点分析了使用JAF-2型阻垢剂对柴油加氢装置的阻垢效果。通过该剂种的长期使用,以及操作参数及产品性质的前后对比结果,表明该阻垢剂阻垢效果显著,能有效降低高压换热器结垢风险;对催化剂的活性以及装置目的产品的质量没有影响,从而保证装置的长周期运行。     

柴油加氢装置产品质量升级的措施

介绍了中国石化青岛炼化公司柴油加氢装置在催化剂使用末期,由生产满足国Ⅲ排放标准柴油改产国Ⅳ排放标准柴油所面临的问题及应对措施。通过优化全长柴油加工方案、优化原料性质、提高装置氢分压和氢油比等措施,自2014年8月起顺利生产出硫质量分数小于50 μg/g的满足国Ⅳ排放标准柴油产品,且平稳运转至2015年6月,解决了柴油加氢装置产品质量升级所面临的一系列矛盾,为全厂带来了客观的经济效益。     

超亿吨！中国石油关键技术助力清洁柴油生产

正7月24日,记者从中国石油石油化工研究院获悉,石化院自主研发的PHF柴油加氢技术在大连石化两套柴油加氢装置应用成功,柴油产品达到国Ⅵ标准要求。石化院自主研发的清洁柴油关键技术已在集团公司炼化企业20套装置实现推广应用,有效支撑了中国石油国Ⅵ柴油质量升级,助力生产清洁柴油1亿吨     

长岭炼化建首套催化柴油加氢转化项目

正长岭炼化建首套催化柴油加氢转化项目日前,长岭炼化首套催化柴油加氢转化项目开建。随着市场油品质量进一步升级,普通柴油需求量连续下滑,且销售价格偏低,对企业内部工艺调整和产销平衡带来影响。催化柴油加氢转化技术可通过先进的生产工艺和专有催化剂,将劣质催化柴油部分转化为高附加值的汽油调合组分,缓解企业柴油销售出厂难题。催化柴油加氢转化项目是长岭炼化新一轮油品质量升级关键项目之一。装置设计产能为100万吨/年。项目     

汽柴油加氢装置催化剂性能考察及长周期运行操作优化

为了适应柴油产品质量升级需求,中国石化塔河炼化公司2号汽柴油加氢装置采用中国石化石油化工科学研究院开发的RS2100/RS2110超深度加氢脱硫催化剂新鲜剂和中国石化大连（抚顺）石油化工研究院开发的FHUDS系列催化剂再生剂,处理焦化汽油、焦化柴油和常二线柴油的混合原料,得到的精制柴油硫质量分数为3.2 μg/g,氮质量分数为0.67 μg/g,多环芳烃质量分数为2.9%,十六烷值为52,闪点（闭口）为68 ℃,满足国Ⅵ柴油质量升级的要求。装置运行不到一年,催化剂失活速率大于24.0 ℃/a,而后通过调整两台反应器的温度分布、原料组成和产品硫含量,使催化剂失活速率小于14.4 ℃/a,反应器床层最高温度不大于390 ℃,反应器压差维持在0.4 MPa,催化剂稳定性较好,能够满足装置长周期运行的要求。