低合金钢氮的控制实践

分析了鞍钢股份有限公司炼钢总厂三分厂低合金钢生产过程中各工序钢水氮含量的变化情况,分析认为转炉工序和LF炉精炼工序对钢水增氮影响较大。通过采取控制转炉点吹时间在40 s以内、出钢过程采用弱脱氧制度以及LF炉造渣工艺前置等措施后,低合金钢成品氮含量由0.004 01%降至0.003 29%。     

20CrMnTiH齿轮钢氧氮分析

文章结合炼钢各工序的实际控制,对20CrMnTiH齿轮钢精炼、连铸工艺环节取样,分析了钢中氧、氮含量。找出炼钢各个工序氧、氮含量变化规律,明确炼钢各工艺环节降低氧、氮含量应承担的任务,提出降低氧、氮含量的措施。通过改进炼钢工艺,达到提高质量的目的。     

钢液中氮含量控制的工艺研究

从炼钢、精炼和连铸工艺方面入手,对影响钢液中氮含量的各个工序进行工艺研究,结果表明：随着出钢口次数的增加,氮含量增加量降低;弱吹氩时,对于降低氮含量的作用并不明显,控制不当时还会增加氮含量,且从大部分炉次来看,用钢包炉精炼时钢中的氮含量增加;生产过程中最终钢液的氮由其各工序的增（脱）氮量来决定。     

IF钢中氮含量控制技术研究

根据鞍钢股份有限公司炼钢总厂三工区生产实际,研究了相关因素对转炉、精炼和连铸等工序氮含量控制的影响,总结出低氮钢的氮含量控制技术。研究表明:出钢过程为IF钢增氮的主要环节;通过转炉冶炼工序提高铁水比、冶炼过程控制返干、冶炼终点减少补吹次数和时间以及加入铁矿石(烧结矿),能够控制冶炼终点w(N)12×10-6;RH-TB精炼工序优化处理工艺能够有效提高RH的深脱氮效果;保护浇铸能有效的控制Δw(N)5×10-6。     

冶炼J55钢过程氮控制及工艺优化

论述了J55石油套管用钢在炼钢工序的不同环节,工艺控制对钢中氮含量的决定性作用。指出生产低硫、低氮钢的限制性环节,制定了相应的工艺改进措施。     

复吹转炉冶炼时钢中氮含量控制

为有效控制SPHC钢中氮含量,德龙钢铁公司对冶炼工序中可能增氮的6个环节进行了研究,统计了炼钢工序各环节的氮含量,并对影响增氮的因素进行了分析。结果表明:转炉冶炼终点钢水氮含量波动较大是造成钢材氮含量超标的主要原因,其余工序增氮量较小,且波动较小。通过优化转炉冶炼工艺方案,工业化生产的成品材中氮含量稳定控制在35 ppm。     

X70管线钢控氮工艺研究

针对安钢第二炼轧厂管线X70生产工艺,通过对炼钢各工序氮含量变化取样分析,找出了各生产工序氮含量变化规律,提出了相应的解决措施,并取得了较好效果.     

氧气瓶钢冶炼过程氮含量控制

针对气瓶钢氮含量偏高,波动大,控制困难的问题,对炼钢工序全流程钢水中氮含量展开了调查.调查结果表明,转炉终点钢液氮含量偏高,增氮主要环节为转炉出钢过程和RH精炼结束到中包开浇.针对调查结果,提出了转炉低氮钢冶炼技术、出钢过程脱氧工艺优化及连铸保护浇注等技术措施,有效的降低了转炉终点氮含量,出钢增氮和浇注过程增氮也得到了有效的控制,使成品钢水中氮含量稳定控制在50×10-6以内,减小了氮对成品钢材性能的影响.     

降低SPHD钢氮含量的工艺研究

对日钢SPHD钢炼钢各工序钢水氮含量取样分析,指出降低RH钢氮含量的因素为RH工序前期提高脱碳速率,此为提高脱氮速率的关键环节;精炼渣较好的埋弧效果是防止增氮的重要措施;浇注过程中有效防止增氮问题,有待进一步深入研究.     

含钛微合金钢生产工艺及实践

通过分析含钛微合金钢Q355B的生产难点和炼钢工序对氮含量的影响，设计确定钛微合金化成分，并制定冶炼、连铸等关键工艺措施，稳定控制钢中氮含量在0.004%以下，成功开发出含钛微合金钢且实现批量稳定化生产，产品成分、性能等均满足标准要求，具有良好的经济效益。     

日钢H08A焊条钢炼钢工艺实践

介绍了H08A焊条钢在炼钢中转炉、连铸工序的过程控制及生产情况,包括转炉冶炼过程中出钢碳含量及硅含量的控制,吹氩过程中氧含量的控制及对连铸坯质量的影响。     

冶炼全程控氮技术的研究与实践

本文介绍了板带事业部通过对复吹转炉、RH炉、LF炉、连铸工序增氮或脱氮情况的分析,明确了炼钢全程影响钢中氮含量的主要因素,有针对性地进行了降低钢中氮含量的技术研究,并提出了从复吹转炉到连铸生产过程中降低钢中氮含量的措施,通过实施验证,取得了良好的应用效果。     

炼钢工艺流程氧氮含量变化分析

氧、氮存在于钢中对钢材质量有着重要影响,本文结合炼钢各工艺点的实际控制,对两炉45#钢转炉、精炼、连铸工艺流程取样分析钢中氧、氮含量,找出炼钢各工艺环节氧、氮含量变化规律,明确炼钢生产各工艺环节降低氧、氮含量应该承担的任务,提出降低氧,氮含量的措施,有利于炼钢改进工艺,从而达到提高质量的目的。     

炼钢流程钢中氮的溶解及控制技术

 氮作为钢中典型的常存元素,其含量对钢产品性能有重要影响。炼钢生产过程中,由于钢液裸露容易导致增氮,或者钢液成分不同、操作不当等使含氮合金中氮的收得率不稳定等,这些因素都会使钢液中的氮含量产生明显波动,导致成品钢材性能不稳定。因此,氮的精准控制已成为控氮钢种或含氮钢种生产中的关键问题,分析了钢中氮的来源,阐释了钢液氮溶解热力学和动力学,综述了炼钢生产流程中钢液氮变化、控氮研究现状及技术措施等,提出炼钢流程中钢液氮精准控制发展方向。     

电弧炉炼钢氮含量的变化规律研究

研究了氮在炼钢过程中的变化，提出了控制氮含量的工艺措施；为电弧炉钢厂生产低N钢种提供了理论和实践的依据。     

八钢品种钢生产炼钢氮含量控制分析

文章结合八钢第二炼钢分厂120t转炉产线的转炉、精炼和连铸过程钢水氮含量分析,针对转炉补吹操作、出钢吹氩操作、LF精炼送电操作、喂丝操作及连铸保护操作等各工序钢水增氮的原因进行系统性分析,制定相应的措施,使连铸中包钢水中氮含量稳定控制在50×10-6以内。     

齿轮钢中氮含量控制与研究

本文研究了齿轮钢生产过程中氮含量的变化,通过在不同工序取样分析,找出了增氮的主要工序,对这些工序深入研究并加以改进,降低了齿轮钢中的氮含量。研究发现,转炉放钢过程、LF精炼、连铸浇注过程增氮显著;通过采取优化转炉出钢口的尺寸和形状、精炼降低通电时间增大渣量埋弧操作、钢包中间包水口双重保护浇注。在无脱气设备的情况下,可将齿轮钢在整个生产过程中的增氮量比原来降低30%以上,达到国内领先水平。通过整个生产系统的工艺优化和改进,使齿轮钢中的氮含量控制在40×10-6以下。     

稀土车轮用钢炼钢生产实践

介绍了稀土车轮钢在炼钢各个工序的关键控制及冶炼工艺,通过采用不同炼钢工艺控制,实现钢中稀土收得率及铸机可浇性稳定控制。为提高钢中稀土元素收得率,结合稀土元素脱氧、脱硫特性,炼钢环节通过对KR脱硫工序、转炉终点及出钢控制、LF和RH精炼过程控制、铸机浇注控制等各个工序进行严格把控,保证了稀土元素收得率稳定控制38%~40%,完成稀土车轮钢炼钢环节生产控制。     

含硼冷墩钢10B21氮含量的控制实践

通过对10B21生产各工序氮含量取样分析,得出各工序氮含量变化规律.结果表明,精炼加热处理过程中增氮最为严重,依次为软吹工序、炉后合金化工序、连铸工序.探讨了各工序的增氮机制及控制措施,并设计不同转炉出钢脱氧方式,对比研究对氮含量控制的影响,结合LF精炼、软吹和连铸等工艺控制措施,有效地控制了10B21氮含量.     

高废钢比条件下汽车用钢控氮工艺研究与实践

介绍了高废钢比条件下钢水增氮原理.通过对炼钢各工序冶炼增氮情况的分析,找到了影响钢水氮含量的主要因素.通过采用规范转炉废钢料型、分钢种采用不同底吹氩控制模式、合理控制终点氧含量、分阶段控制LF精炼除尘开度及送电档位、使用铸余渣加强埋弧、延长RH处理前期脱氮时间以及减少RH一次软吹时间等控氮措施,将钢水氮含量降低0.00...