火炮炮管内膛窥视与测径系统开发

系统采用视觉成像技术实时窥视炮膛内壁状况(裂纹、烧蚀斑点和局部阳线断裂等),利用微位移传感器和微机测控技术采集炮膛内径数据,采用上下位机通信机制进行数据传输,由下位机完成数据采集,上位机完成数据分析处理,从而实现炮管内膛高清晰窥视和内径高精度测量,以及炮管的寿命预测.该系统已成功应用于某部地炮维修中心,实际测量结果表明:该系统内膛窥视图像清晰,寿命预测准确,能够满足炮膛内膛窥视与测径要求.     

计算机图像处理的研究及应用

图像处理技术是模式识别与人工智能的重要分支,其应用到了诸多方面。简要介绍了计算机图像处理技术的概念及其重要的研究方向,并对其在木材加工、果实采摘机器人、棉花检测等方面的研究进行了深入的阐述。     

模式识别在变电站远程视频监控系统中的应用

将模式识别技术应用于变电站数字视频远程监控系统中,为变电站实现无人值守提供了条件。图像处理和模式识别是远程视频监控系统应用研究中的两大关键技术。阐述了图像处理和图像识别的过程,介绍了常用的模式识别如统计模式识别、模糊识别和神经网络识别等方法的基本原理,并对它们的优缺点进行了分析。最后总结了对变电站内信号灯状态、指针表、数字表和环境等的识别方法。     

凝汽器水下清洗机器人的控制系统

针对火电厂凝汽器的清洗需求,设计一种水下履带式清洗机器人,提出利用工控机、DSP和PLC相结合的清洗机器人控制系统.工控机作为上位机通过Profibus监控整个机器人的运行状态,实现机器人的安全运行和管理;DEC643完成水下冷凝管的图像处理,实现管孔的坐标计算;DEC2812完成机器人的移动和两关节机械臂的协调动作,实现喷嘴精确对中冷凝管管孔;PLC完成高压水射流的产生和化学药剂的投加,实现机器人的机电控制.详细介绍机器人的控制系统,给出控制系统的组成、部分流程图、机器人的姿态图.最后给出的现场实验结果表明,所设计的机器人能够对凝汽器实现有效的清洗.     

基于DSP和CPLD的智能相机系统设计与研制

嵌入式实时图像处理技术是目前结合图像处理、模式识别、传感器以及微电子等多学科门类的一门前沿技术。在电子技术迅猛发展的推动下,嵌入式实时图像处理也成为可能。在目前的电子技术条件下,作者结合DSP技术、CPLD/FPGA技术,以及图像处理技术、传感器技术等,开发设计出一种实用的嵌入式实时图像处理系统——工业用智能相机,实现了产品质量的自动检测和分类。     

基于嵌入式处理平台的森林火灾检测系统设计

提出了一种基于嵌入式处理平台的森林火灾检测系统,对系统硬件设计和软件设计两个方面做了详细论述.系统核心采用DSP+FPGA设计方案,设计实现火灾检测与报警系统,FPGA采集数字视频图像并对其进行图像预处理,然后在DSP中结合相应智能图像处理和模式识别算法进行处理,处理结果通过微波通信送至主控室,对森林区域进行实时监控.实验结果表明,该系统相比传统感温、感烟等探测技术,能克服周围环境影响,具有准确性高、响应速度快,监控区域广等特点.     

炮膛疵病检测系统设计

炮膛疵病检测系统由爬行器本体、电控箱、工控计算机以及控制软件组成.爬行器本体在电控箱和计算机的控制下在炮膛内爬行进行炮管检测,并采集存储疵病图像,然后用系统软件对疵病图像进行预处理及疵病长度、面积计算.处理后的疵病信息存人数据库,为火炮提供定量的疵病测量信息.     

基于单片机控制的清扫机器人的设计

为提高清洁效率,降低工作成本,本项目采用红外防障系统,研究了一种基于 STC89C52 单片机的智能清洁机器人。障碍物预防系统检测前方道路并规划合理路径,同时,清洗风机实现了智能清洗的目的。清洗机器人具有操作简单、使用方便、环保智能等优点,发展前景广阔。     

基于图像处理及降噪的局部放电图谱智能识别方法

局部放电检测是目前电力设备状态评价的主要手段,得到广泛应用推广。由于缺陷图谱的复杂性及现场干扰的多样性,传统的局部放电模式识别方法正确率低,训练时间长。针对上述问题,本文提出了一种基于图像处理技术及数据深度稀疏降噪的电力设备局部放电图谱智能识别方法。首先,运用图像处理技术对检测得到的图谱进行预处理;然后利用深度稀疏降噪自编码器进行数据稀疏降噪;最后对得到的有效去噪的数学模型,利用极限学习机(Extreme Learning Machine, ELM)网络,实现对局部放电的智能分类和识别。利用在变电站现场实测数据对本方法进行验证,证明本方法对含有多样干扰的局部放电信号有更好的识别效果,能很好适用于目前的电力设备图像信息模式识别应用当中。     

视觉机器人作业路径规划系统

针对工业机器人的弧焊、切割和涂胶等应用,介绍了视觉工业机器人作业路径规划系统.描述了摄像机坐标标定方法,采用图像采集技术获取环境信息,运用图像处理技术对采集的信号进行处理.实现了机器人实时控制和离线编程.实践证明,该系统重复精度高,能够满足弧焊、切割和涂胶的要求,能够适应生产线的需要.