浅谈某双层总管焊接收缩及变形控制

某机燃油总管结构在已有批产型发动机总管的基础上进行了改进,由原来的单层结构改为双层结构,技术要求更高,结构更加复杂,焊接工艺难度大。加工过程中成型尺寸难以保证,焊接变形及焊接收缩量不易控制。经过工艺试验优化焊接参数,合理编排精化焊接工艺路线,攻克某机燃油总管成型及焊接变形控制的难题,加工的双层总管符合了设计图要求,满足了使用需要。     

窄间隙焊技术在隔板中的应用

从焊缝的力学性能、焊接残余应力和残余变形以及焊接成本等方面阐述了窄间隙焊在隔板焊接中应用的优势。     

全数字化焊接技术在医药行业中的应用

薄壁不锈钢管道广泛应用于医药、食品、化工行业,采用自数字化焊接技术可实现不开坡口,进行无间隙组对,通过母材自熔形成焊接接头,一次成型合格率高,焊缝外观好,节约资源。本文对薄壁不锈钢管道自动焊接设备的选择、焊接参数的选定和焊接过程管理进行了系统的阐述。     

Ti-Al-Fe合金的加工性能研究

研究了Ｔｉ－Ａｌ－Ｆｅ合金的冷成型与焊接性能。结果表明，该合金具有中等强度、较好的冷变形能力和焊接性能，是一种适合于进行冷变型加工的α型钛合金。     

激光焊接技术在船舶制造中的应用及展望

激光焊接具有焊接效率高、接头变形小、焊缝成型好等优点,是现代工业生产中不可缺少的先进制造技术。本文对激光焊接技术在船舶制造中的应用现状进行了简述,并从焊接设备集成化、焊缝形状预测及焊接过程实时监测与控制三方面对激光焊接技术的后续发展提出展望。     

抽油机驴头焊接热效应分析

驴头是常规式游梁式抽油机的重要焊接零件,采用传统的手工电弧焊,由于零件尺寸较大,焊缝错边,间隙变化等问题突出,可靠性不高,焊接质量不稳定。文章采用非线性有限元法,模拟焊接过程的温度场和应力场,对其温度场和变形进行研究。     

高速动车组司机室前端墙加工工艺研制

本文根据高速动车组司机室组装要求,设计了司机室前端墙专用加工工装,进行了多个工序一次成型工艺研究,完成前端墙焊接变形分析和外轮廓变形量线性计算。通过以上工作的实施,降低了加工过程中的振动,提升了加工效率,保证了产品质量,解决了由于焊接变形导致端墙外轮廓坡口难以加工等问题。     

基于P-GMAW摆动电弧传感的窄间隙坡口宽度自适应焊接

针对窄间隙自动化焊接过程中,组对误差、焊接热变形等因素导致的坡口宽度不一致问题,本文提出采用电弧传感方式对坡口宽度进行检测,并根据检测结果调节工艺参数,保证焊接质量的方法。通过研究坡口宽度偏差的提取算法,分析窄坡口条件下脉冲熔化极焊接的峰值电流、基值电流和平均电流信号的传感特征,提出以脉冲周期内的电流均值作为特征信号,利用侧壁平均法进行偏差提取的传感方式;确定了坡口宽度变化时,焊枪摆幅、焊接速度的调控方法,实现了适应坡口宽度变化的自动化焊接。窄间隙焊接试验表明,上述方法能够有效识别坡口宽度变化,及时对摆幅、焊速进行调整,可在坡口宽度变化时,保证侧壁熔合质量和焊层厚度均匀。研究结果对单道多层窄间隙焊接实现焊接自动化,保证焊接质量具有一定的参考价值。     

百分表高轮松动的修理

百分表高轮松动,以前的修理方法往往是在比例齿轮与传动齿轮轴孔配合外焊接。由于焊缝间隙小,所以焊接不牢固。如果用冲挤的方法,容易用力不均,产生传动齿轮变形的弊病通过实践,我们采用在比例齿轮与传动齿轮接触面周围焊接,效果很好。     

窄间隙焊接侧壁熔合控制技术的研究现状

窄间隙焊接因采用窄且深的U型或者I型坡口,在焊接厚板时具有焊接效率高、焊接填充量少及焊接变形少等诸多优势,在大型厚壁高强钢结构制造领域具有很好的应用前景。由于窄间隙焊接中电弧与坡口侧壁几乎平行,造成电弧无法对侧壁直接加热,易出现侧壁未熔合缺陷,严重影响了大型高强钢结构的服役安全。通过对窄间隙焊接技术研究现状的分析整理,综述并比较常用的侧壁熔合控制技术与方案,分析了其优缺点。分析结果表明,目前已经开发了旋转电弧、双电弧、带状电极、复合热源及摆动电弧等多种侧壁熔合控制技术,在一定程度上解决了侧壁未熔合问题,并且在压力容器、厚壁管道等领域获得了应用。最后对该方向的研究进展进行了总结,并对其发展方向进行了展望。     

二氧化碳气体保护焊在循环流化床锅炉安装工程中的应用

本文结合工程实例,介绍了锅炉安装中钢架焊接、旋风筒焊接、非标煤斗、烟、风道制作等工序采用的二氧化碳气体保护焊焊接技术.该技术具有焊接速度快,成型美观,操作简单,焊接变形小等优点,改变了固定场所使用二氧化碳气体保护焊到现场移动使用方式,提高了工作效率,降低了施工成本,可为类似工程提供参考.     

大型纵向桁材式基座焊接变形仿真与控制

基于热弹塑性法对大型纵桁式基座焊接过程进行了有限元分析,采用双椭球热源计算了焊接温度场与应力场,获得了基座焊接残余应力分布及变形情况,并对比分析了圆筒单元4种焊接顺序和3种基座约束方式对焊接变形的影响.结果表明,在压条和定位焊双重约束条件下,按照"头尾交替斜对称"焊接,基座变形最小;优化焊接顺序和约束方式,可有效减小大...     

平地机前机梁自动焊接工艺研究与应用

平地机前机梁的结构特别,焊缝尺寸长,成型要求高:传统的手工焊接较难保证焊缝的均一连续性和外观质量,同时对整体焊接变形问题无法有效控制并解决.本文介绍了一种自动焊接的先进工艺方法,提出采用数控焊接专机进行焊接,合理设置焊接工艺参数,严格控制整个焊接工艺过程,很好的解决了以上出现的问题,保证了前机粱的制作质量,同时将生产效率提高了近40%.     

耦合腔速调管腔体组件焊接工艺技术改进北大核心CSCD

为了避免在双间隙耦合腔中的无氧铜腔体支架与漂移通道组件之间的焊接错位,在焊接前首先采用模具将无氧铜腔体支架和漂移通道组件之间的相对位置控制在设计要求范围内,采用激光预焊接方法将无氧铜腔体支架和漂移通道组件初步固定为一个整体,随后除去模具并设置焊料,最后再置入氢炉中进行焊接。这种方法高温状态不使用模具,免除了因为模具与无氧铜腔体支架和漂移通道组件的不同程度的热膨胀所造成的焊接错位,结合合理的焊接结构的设计及焊接工艺参数的优化,能够确保无氧铜腔体支架和漂移通道组件的一次焊接成功,免除了因为补焊造成的焊料堆积,在焊接后无位错、无变形,尺寸公差满足设计要求,进而能够保证双间隙耦合腔的宽频带性能。     

铝合金加筋壁板搅拌摩擦焊接残余应力及变形分析

目的对民机用铝合金加筋壁板搅拌摩擦焊接残余应力及变形进行研究。方法采用热-力耦合数值模拟方法,分析民机用铝合金加筋壁板搅拌摩擦焊接过程,分别模拟了采用3种焊接顺序进行蒙皮-长桁焊接时,壁板温度场分布规律及焊后残余应力及变形情况。结果铝合金壁板搅拌摩擦焊接后,沿焊缝方向残余应力为拉应力,由此导致长桁及与其连接的蒙皮产生向上的挠曲变形,垂直焊缝方向,焊缝两侧的壁板向上翘曲。结论对于3种焊接顺序,采用"先两侧、后中心"由外向里的焊接顺序,得到的壁板残余变形最小。     

一种薄壁焊接机匣制造技术

本文介绍了薄壁焊接机匣的加工过程,薄壁焊接机匣是大型薄壁钛合金钣金焊接组合件,它集合了成型、焊接、车加工、四坐标加工、五坐标加工、热处理、无损检测等工艺于一体。薄壁焊接机匣是发动机上的热端部件。本文分析了该零件的主要加工难点,阐述了针对难点采取的行之有效的技术措施,摸索零件的焊接及焊后热处理的变形规律,从而采取必要的工艺控制措施,达到零件设计质量要求。     

大型不锈钢排油烟风管施工技术

本文结合北京城市副中心某工程,详细介绍了大型不锈钢排油烟风管施工技术。该技术采用外翻边焊接和不锈钢角钢加固的措施,解决了封闭空间大型风管成型质量控制困难、焊接变形偏差大的问题,确保了施工质量,为鲁班奖的评审创造了质量基础,具有良好的推广价值。     

3003铝合金薄板超高转速搅拌摩擦焊接头的组织与性能

采用超高转速搅拌摩擦焊设备对3003铝合金薄板进行了焊接,研究了焊接接头的微观组织和力学性能。结果表明:在旋转速度为11 000r·min-1、焊接速度为1 000mm·min-1的工艺参数下,可获得焊接变形小、热影响区窄、焊缝表面成型良好的焊接接头;焊核区的显微硬度达到了35HV,且焊接接头的抗拉强度达到了94.7 MPa,焊接接头的微观形貌显示其内部不存在隧道、裂纹、孔洞等缺陷。     

耦合腔速调管腔体组件焊接工艺技术改进

为了避免在双间隙耦合腔中的无氧铜腔体支架与漂移通道组件之间的焊接错位,在焊接前首先采用模具将无氧铜腔体支架和漂移通道组件之间的相对位置控制在设计要求范围内,采用激光预焊接方法将无氧铜腔体支架和漂移通道组件初步固定为一个整体,随后除去模具并设置焊料,最后再置入氢炉中进行焊接。这种方法高温状态不使用模具,免除了因为模具与无氧铜腔体支架和漂移通道组件的不同程度的热膨胀所造成的焊接错位,结合合理的焊接结构的设计及焊接工艺参数的优化,能够确保无氧铜腔体支架和漂移通道组件的一次焊接成功,免除了因为补焊造成的焊料堆积,在焊接后无位错、无变形,尺寸公差满足设计要求,进而能够保证双间隙耦合腔的宽频带性能。     

590 MPa级高强钢双面双弧立焊焊缝组织性能

为研究590 MPa级高强钢双面双弧工艺得到的焊接接头组织与性能的关系,采用钨极氩弧焊(TIG)与熔化极气体保护焊(MAG)方法获得成型良好的焊接接头,经过拉伸、冲击、弯曲试验及光学显微镜、扫描电镜、EBSD分析,对590 MPa级高强钢双面双弧立焊打底焊与盖面焊焊接接头的组织及性能进行了研究.结果表明:打底焊缝组织主要为贝氏体,盖面焊缝组织以贝氏体与针状铁素体为主;打底焊缝经历过一次热循环后组织得到一定程度的细化;打底焊缝硬度值与盖面焊缝相近,盖面焊缝热影响区最高硬度值高于打底焊缝热影响区最高硬度;2 mm坡口间隙性能较5 mm坡口间隙有较大提高,2 mm坡口间隙断口以韧窝断裂为主,5 mm坡口间隙断口以解理断裂为主.