超声化学-放电等离子烧结制备Nd2Fe14B/α-Fe双相复合磁体

采用超声化学法在介质中分解五羰基铁得到纳米Fe颗粒包覆Nd-Fe-B的复合磁粉,并采用放电等离子烧结 (Spark Plasma Sintering, SPS)制备出Nd2Fe14B/α-Fe双相复合磁体.研究了Fe(CO)5的加入量对颗粒的包覆量、复合磁粉显微形貌、磁体微观结构及磁性能的影响.结果表明,五羰基铁溶液的加入量为15ml(Fe与Nd-Fe-B的名义质量比为1∶4)时所制备的磁体具有较高的磁性能:Br=0.959T,Hci=693.3kA/m(8.71kOe),(BH)max= 141.93kJ/m3(17.83 MGOe).适当的Fe(CO)5加入量对烧结磁体的剩磁和最大磁能积有增强作用,而软磁性相的分散程度则对磁体的矫顽力有较大影响,当软磁性相含量不断增加,由于其表面吸附的氧的增加,导致磁体性能下降.     

超声化学-放电等离子烧结制备Nd2Fe14B／a—Fe双相复合磁体

采用超声化学法在介质中分解五羰基铁得到纳米Fe颗粒包覆Nd-Fe-B的复合磁粉,并采用放电等离子烧结（Spark Plasma Sintering,SPS）制备出Nd2Fe14B／a-Fe双相复合磁体。研究了Fe（CO）5的加入量对颗粒的包覆量、复合磁粉显微形貌、磁体微观结构及磁性能的影响。结果表明,五羰基铁溶液的加入量为15ml（Fe与Nd-Fe-B的名义质量比为1：4）时所制备的磁体具有较高的磁性能：Br=0．959T,Hci=693．3kA／m（8．71kOe）,（BH）max=141．93kJ／m^3（17．83MGOe）。适当的Fe（CO）5加入量对烧结磁体的剩磁和最大磁能积有增强作用,而软磁性相的分散程度则对磁体的矫顽力有较大影响,当软磁性相含量不断增加,由于其表面吸附的氧的增加,导致磁体性能下降。     

放电等离子烧结制备的Nd_2Fe_(14)B/α-Fe复合永磁材料

采用粉末混合技术和放电等离子烧结制备出各向同性Nd2Fe14B/α-Fe复合磁体.Fe的加入使磁体的剩磁增强,矫顽力降低.当(NdDy)14Fe79.5Ga0.5B6中Fe粉添加量达到5wt%时,磁体综合性能最佳:Br=0.84T,Hcj=1474kA/m,(BH)max=105.3 kJ/m3.当Fe含量大于5wt%时,由于Fe的团聚严重,α-Fe与基体相Nd2Fe14B作用效果降低,从而导致磁体磁性能降低,退磁曲线呈明显的两相特征.为进一步提高磁体性能,对含5wt%Fe粉的热压磁体进行热变形,形变量为70%,与不含Fe粉的热变形磁体相比,剩磁有所提高,而矫顽力下降很大,磁体(BH)max从231kJ/m3提高到266kJ/m3.     

Nd含量对Nd2Fe14B/α-Fe各向异性双相复合纳米晶磁体织构和磁性能的影响

采用放电等离子快速热压、热变形的方法制备了名义成分为NdxFe94-xB6(x=8,9,10,11)的各向异性Nd2Fe14B/α-Fe双相复合纳米晶永磁。研究了Nd含量对各向异性Nd2Fe14B/α-Fe双相复合纳米晶永磁织构和磁性能的影响。研究结果表明,随着Nd含量的提高,Nd2Fe14B/α-Fe双相复合纳米晶永磁c轴晶体织构逐渐强化,饱和磁化强度逐渐降低,但是磁体的矫顽力逐渐提高并导致剩磁也随之提高。     

优化工业技术生产的高稳定性35VH烧结钕铁硼磁体

通过优化合金成分设计与改进关键制备技术,在工业生产线上实现了35VH高性能烧结钕铁硼磁体的批量生产。SEM观察和XRD分析结果表明,磁体具有较高的取向度和致密、精细而均匀的显微组织。35VH烧结钕铁硼磁体的典型磁性能为Br=1.196 T,Hcb=931.4 kA/m,Hcj=2881 kA/m,Hk=2336 kA/m,(BH)max=279.0kJ/m3;其Hcj/(79.6 kA/m)+(BH)max/(7.96 kJ/m3)=71.3。批量生产的35VH烧结钕铁硼磁体,其常温磁性能优异,温度稳定性与化学稳定性良好。     

高能球磨法制备的SmCo_5/α-Fe纳米双相复合磁粉的结构和磁性能

通过高能球磨法制备了SmCo_5/α-Fe纳米双相复合磁粉,研究了α-Fe含量对SmCo_5/α-Fe纳米双相复合磁粉磁性能、微观结构及交换耦合作用的影响。XRD分析结果表明,α-Fe的复合没有改变SmCo_5的晶体结构(仍为Ca Cu5结构)。磁性能测试结果表明,随着α-Fe含量的增加,SmCo_5/α-Fe纳米双相复合磁粉的矫顽力Hcj逐渐减小,剩磁Mr和最大磁能积(BH)max逐渐增大,当α-Fe含量为5wt%时,磁粉获得较优磁性能:Hcj=7.92k Oe,Br=3.04k G,(BH)max=1.30MGOe。Henkel曲线表明,磁粉内部产生了强烈的交换耦合作用。     

Zr添加对粘结钕铁硼磁粉结构和磁性能的影响

采用熔体快淬工艺制备了未添加Zr和添加Zr的两种复相纳米NdFeB磁粉。研究了Zr元素添加、晶化、磁化及研磨工艺对NdFeB磁粉微观组织结构及磁性能的影响。研究结果表明,Zr元素的添加可以有效抑制α-Fe晶粒的长大,从而达到细化晶粒、增强硬磁相和软磁相之间的交换耦合作用,提高磁粉磁性能的作用。含Zr钕铁硼磁粉最佳磁性能达Br=0.79 T,Hci=801 kA/m,(BH)max=98 kJ/m3。     

高性能烧结钕铁硼磁体的研究与开发(一)

介绍了烧结钕铁硼磁体的研究与生产现状、钕铁硼永磁合金的有关理论、烧结钕铁硼磁体的先进生产工艺,重点分析了片铸(SC)、气流磨、橡皮模等静压等工艺的参数对烧结钕铁硼磁体微结构和磁性能的影响.采用合理成分和先进生产工艺,工业化批量生产的高磁能积磁体的磁性能达到:Gch=1148kA/m(14.43kOe),(BH)max=408kJ/m3(51.3MGOe),高矫顽力磁体的室温磁性能达到:Hci=2035 kA/m(25.57kOe),(BH)max=320kJ/m3(39.9MGOe).     

B含量对Nd_2Fe_(14)B/Fe_3B复合永磁材料微观结构和磁性能的影响

用熔淬法制备非晶带、再进行晶化处理,制备了纳米晶复合Nd4.5Fe77+xB18.5-x (x=0.1, 0.2, 0.3, 0.4)永磁磁粉,然后以环氧树脂为粘结剂制备粘结磁体.研究了B含量对材料磁性能和微观结构的影响.结果表明,随着B含量的提高,Nd4.5Fe77+xB18.5-x 粘结磁体的剩磁、矫顽力和磁能积都先增大后减小.适量的B可以细化复合材料的晶粒,改善微观结构,提高磁体磁性能;B含量过高使复合材料的晶粒长大,出现Nd1.1Fe4B4富B相,导致磁体磁性能下降.当B含量为18.3at%时,粘结Nd4.5Fe77.2B18.3磁体具有最佳磁性能:Br=0.88 T,Hcj=257kA/m,(BH)m=57kJ/m3.     

La-Co置换对锶铁氧体结构和性能的影响

主要讨论La-Co置换各向异性烧结铁氧体在磁性能上的改善。M型烧结铁氧体中用La3+置换Sr2+,Co2+置换Fe3+,有效提高了烧结磁体的饱和磁化强度以及磁晶各向异性场,获得优异的磁体磁性能为:剩磁Br=435mT、矫顽力Hcb=318.5kA/m、内禀矫顽力Hcj=366kA/m、最大磁能积(BH)max=36.0kJ/m3。     

熔盐法制备的锶铁氧体磁粉的形貌、结构及磁性

用熔盐法制备了锶铁氧体(SrM)磁粉,改变盐的种类及组成、预烧温度Th及保温时间,可以很容易地控制SrM磁粉的粒子大小及分布、形貌、结构和磁性。实验表明,用BaCl2及K2SO4作助熔剂时,可以制备出磁性很好的亚微米SrM磁粉:粒子尺寸0.3~0.5μm,σ16=74.4~79.3μWb.m/kg(σ16为Hm=1273kA/m时的磁化强度),HCJ=414~329kA/m。而用KCl及NaBO2.4H2O作助熔剂时,可以制备粒径均匀、直径厚度比(D/t)很大的扁平状六角形SrM磁粉。这种磁粉适宜于生产高性能的柔性粘结磁体。而前述的亚微米SrM磁粉适宜于生产高矫顽力的烧结磁体。     

Parylene镀层对烧结Nd-Fe-B磁体稳定性的影响

采用化学气相沉积法(CVDP)在Nd-Fe-B磁体和电镀Cu层的Nd-Fe-B磁体表面包覆派瑞林(Parylene)镀层，分析Parylene镀层和Parylene+电镀Cu复合镀层对磁体化学稳定性和温度稳定性的影响。Parylene分子沉积到磁体表面形成一层致密的镀层，镀层表面形成大小不同的颗粒，造成磁体表面粗糙度变大。Parylene镀层与Nd-Fe-B基体结合紧密，未出现缝隙和镀层脱落现象，镀层厚度随Parylene粉末质量增加逐渐增大。Parylene镀层一方面可以有效改善Nd-Fe-B磁体的化学稳定性，提高磁体中性盐雾耐腐蚀性能；另一方面对磁体有很好的抗热氧化保护作用，有利于提高磁体的温度稳定性，降低高温磁通不可逆损失(hirr)。Cu镀层的存在不利于Parylene镀层改善磁体化学稳定性和温度稳定性，这是由于电镀Cu层与Nd-Fe-B磁体基体和Parylene镀层结合不紧密，界面存在缝隙与裂痕。     

采用氧化铁鳞制备的各向同性橡塑永磁铁氧体磁粉

以不同粒度的氧化铁磷和碳酸钡为原料,采用传统的陶瓷工艺制备用于橡塑磁体的永磁铁氧体磁粉,研究了原料粒度对磁粉磁性能的影响.结果表明,随着氧化铁鳞粒径的增大,剩磁有小幅度提升,但是矫顽力下降明显.平均粒径在1.5μm时获得较好的综合磁性能:Br=161 mT,Hcj=261 kA/m.这种磁粉不需要退火处理,因此生产成本...     

工业生产N46与N45H烧结NdFeB永磁关键技术研究

通过优化合金成分设计和改进合金铸锭技术、合金粉末制备技术、磁场取向成型技术以及烧结技术,应用全部国产设备与国内通用的工业生产烧结NdFeB永磁的原材料,不使用镓（Ga)等稀有贵重金属元素,实现了N46与N45H等高性能烧结NdFeB磁体的工业化生产。N46烧结NdFeB磁体的典型磁性能为Br=1.392T(13.92kG),HcB=1004kA/m(12.62kOe),HcJ=1085kA/m(13.64kOe),Hk=1008kA/m(12.67kOe),（BH）max=366kJ/m^3(45.9MGOe)。N45H烧结NdFeB磁体的典型磁性能为Br=1.386T(13.86kG),HcB=1059kA/m(13.32kOe),HcJ=1418kA/m(17.83kOe),Hk=1357kA/m(17.06kOe),(BH)max=364kJ/m^3(45.8MGOe)。SEM观察和XRD分析结果表明,制造的高性能产品具有良好的取向度和晶粒细小而均匀的显微组织     

烧结温度对纳米复相SmFeO_3/γ-Fe_2O_3材料组织结构及磁性的影响

采用溶胶-凝胶法制备了纳米晶SmFeO_3/γ-Fe_2O_3复合粉体,然后经压制和高温烧结制备了SmFeO_3/γ-Fe_2O_3块体样品.研究了烧结温度对样品组织结构与磁性能的影响,结果表明,干凝胶经450℃预烧后,粉体样品中出现SmFeO_3相,但仍有部分非晶相存在.烧结温度对块体材料晶粒尺寸及磁性能有着显著的影响,在保温时间为1h的情况下,当烧结温度从800℃升高到1100℃时,烧结块体中SmFeO_3和γ-Fe_2O_3两相的平均晶粒尺寸分别由51nm和48nm长大到79nm和76nm,样品致密度由56%增大到72%,比饱和磁化强度从51A·m~2/kg升高到76A·m~2/kg,矫顽力从215kA/m下降到187kA/m.     

N44SH高性能烧结NdFeB永磁材料的开发

介绍了N44SH高性能烧结NdFeB磁体的工艺技术.采用先进的双合金工艺、片铸(SC)工艺、氢爆(HD) 气流磨(JM)制粉技术,结合密封式高磁场取向成型技术和防氧化措施.先进的工艺有助于获得理想的微观结构,从而得到良好的磁性能.制备出Br=1.342T,Hcb=1037kA/m,Hcj=1653kA/m,(BH)max=348kJ/m3的高综合磁性能烧结NdFeB磁体.     

羰基铁/TiO2薄膜的制备及磁性能

在常压下用溶胶-凝胶法(不用酸作催化剂)制备了羰基铁/TiO2磁性薄膜,薄膜的颗粒尺寸为几十nm.通过原子力显微镜(AFM)、X射线衍射(XRD)、红外光谱(FT-IR)等方法分析材料形貌与微观结构,用振动样品磁强计和Agilent8722ES矢量网络分析仪对其磁性能进行了表征.结果表明,羰基铁粉颗粒表面均匀地包覆非晶态TiO2,钛酸正四丁酯与铁发生了键合作用.包覆后的复合薄膜的饱和磁化强度为163kA/m,矫顽力Hc仅为1.2kA/m.介电损耗型材料二氧化钛与磁损耗型材料羰基铁复合,可调节磁性能.     

Fe含量对Ca-La-Co联合取代M型锶铁氧体性能的影响

采用传统陶瓷法制备了Ca-La-Co联合取代的M型锶铁氧体.为补偿球磨掉入的铁,通过降低Fe含量(相对理论正分)研究了Fe2O3/SrO摩尔比n对材料磁性能的影响.通过X射线衍射分析仪、场发射扫描电镜、永磁材料自动测试仪表征不同Fe含量样品的成分、结构、微观形貌和磁性能.结果表明:降低Fe含量可抑制α-Fe2O3,并有效提高材料的剩磁、矫顽力和最大磁能积等性能.Ca-La-Co联合取代的M型锶铁氧体Sr0.5La0.3Ca0.2FexCo0.3O19(x=11.3～11.7),Fe含量x=11.4时性能最好,Br=430 mT,Hcb=324 kA/m,Hcj=380 kA/m,(BH)max=35.2 kJ/m3,与未进行铁补偿的理论摩尔比n=6(x=12)的磁体相比,性能分别提高了5.39％、4.52％、2.15％和5.39％.     

熔淬法制备的Nd2Fe14B/α-Fe纳米晶复合永磁体的磁性能

采用熔淬法制备了Nd2Fe14B/α-Fe纳米复合永磁合金。采用X射线衍射仪(XRD)和振动样品磁强计(VSM)等分析方法研究了在不同淬速下Nd8.5Dy1Fe84Co1B5.5Ga1合金的相组成和磁性能。结果表明,16m/s的淬速获得了最佳磁性能:μ0Mr=973mT,Hci=523.2kA/m,(BH)max=112.7kJ/m3。     

γ-Fe_2O_3/SiO_2复合磁性纳米粒子制备与表征

将粒径约40nm的γ-Fe2O3纳米粒子加入到正硅酸四乙酯凝胶体系中,经水解、缩合,用溶胶-凝胶法制备得到了核壳结构的γ-Fe2O3/SiO2复合磁性纳米粒子,并通过透射电镜、X射线衍射、红外光谱、比表面测定仪、振动样品磁强计等手段对产物进行了表征。结果表明,γ-Fe2O3/SiO2粒子呈立方体形,粒径约70nm;包覆层为无定型的SiO2;复合磁性纳米粒子表现出顺磁性和良好的磁响应性(44.78 A·m2/kg),其完整包覆率为59.1%。